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Ringschneider: Ein professionelles Werkzeug zur Bewältigung der Herausforderungen beim Bohren von Edelstahl   Im Bereich der industriellen Bearbeitung ist Edelstahl aufgrund seiner hervorragenden Korrosionsbeständigkeit, hoher Festigkeit und guter Zähigkeit zu einem Schlüsselmaterial in der Fertigung geworden.Diese Eigenschaften stellen auch für Bohrungen erhebliche Herausforderungen dar.Unser Ringschneider, mit seinem einzigartigen Design und seiner hervorragenden Leistung,bietet eine ideale Lösung für effizientes und präzises Bohren in Edelstahl.   ⅠHerausforderungen und Schwierigkeiten beim Bohren von Edelstahl 1.Hohe Härte und hohe Verschleißfestigkeit:Edelstahl, insbesondere austenitische Stärken wie 304 und 316, weist eine hohe Härte auf, die die Schneidfestigkeit deutlich über das Doppelte des normalen Kohlenstoffstahls erhöht.Standardbohrer schnell stumpf, wobei die Verschleißrate um bis zu 300% steigt. 2.Schlechte Wärmeleitfähigkeit und Wärmeansammlung:Die Wärmeleitfähigkeit von Edelstahl beträgt nur ein Drittel der Wärmeleitfähigkeit von Kohlenstoffstahl..Unter solchen hohen Temperatur- und Hochdruckbedingungen neigen Legierungselemente aus Edelstahl dazu, sich an das Bohrmaterial zu binden, was zu Haftung und Diffusionsverschleiß führt.Dies führt zu einem Ausfall der Aufheizung der Bohrstelle und zu einer Verhärtung der Werkstückoberfläche. 3.Wichtige Tendenz zur Verhärtung der Arbeit:Unter Schneidbelastung verwandelt sich ein Teil des Austenits in hochhartes Martensit, wobei die Härte der gehärteten Schicht um das 1,4- bis 2,2-fache des Grundmaterials steigt.mit einer Zugfestigkeit von bis zu 1470×1960 MPaDas Ergebnis ist, dass der Bohrer ständig in immer härteres Material schneidet. 4.Chip-Adhäsion und schlechte Chip-Evazierung:Aufgrund der hohen Duktilität und Zähigkeit von Edelstahl bilden Splitter tendenziell kontinuierliche Bänder, die leicht an der Schneidkante haften und so aufgebündelte Kanten bilden.Kratzt an der Lochwand, und führt zu einer übermäßigen Oberflächenrauheit (Ra > 6,3 μm). 5.Verformung der dünnen Platte und Positionsverschiebung:Bei Bohrblättern, die dünner als 3 mm sind, kann der axiale Druck von traditionellen Bohrstücken zu Materialverzerrungen führen.Ungleichgewichte Radialkräfte können zu einer schlechten Rundenheit des Lochs führen (in der Regel um mehr als 0.2 mm). Diese Herausforderungen machen herkömmliche Bohrtechniken für die Verarbeitung von Edelstahl ineffizient und erfordern fortschrittlichere Bohrlösungen, um diese Probleme wirksam anzugehen. ⅡDefinition von Ringschneider Ein Ringschneider, auch als Hohlbohrer bezeichnet, ist ein spezielles Werkzeug zum Bohren von Löchern in harten Metallplatten wie Edelstahl und dicken Stahlblechen.Durch Annahme des Prinzips des Ringschnitts, überwindet es die Grenzen traditioneller Bohrmethoden. Das charakteristischste Merkmal des Ringschneiders ist sein hohler, ringförmiger Schneidkopf, der nur das Material entlang des Lochumfangs und nicht den gesamten Kern entfernt.Wie bei herkömmlichen DrehbohrernDieses Design verbessert seine Leistung erheblich und macht ihn bei der Arbeit mit dicken Stahlplatten und Edelstahl weit überlegen.   Ⅲ. Kerntechnische Konstruktion des Ringschneiders 1.Drei-Kanten-Koordinierte Schneidstruktur:Der zusammengesetzte Schneidkopf besteht aus äußeren, mittleren und inneren Schneidkanten: Außenrand:Schneidet eine kreisförmige Rille, um einen präzisen Lochdurchmesser (± 0,1 mm) zu gewährleisten. Mittlerer Rand:Trägt 60% der Hauptschnittlast und verfügt über abnutzungsbeständiges Karbid für Langlebigkeit. Innerer Rand:Die unebene Zahnlänge hilft, Vibrationen beim Bohren zu vermeiden. 2.Ringförmiges Schneiden und Splitterbrechen: Nur 12% bis 30% des Materials werden in Ringform entfernt (Kern bleibt erhalten), wodurch die Schneidfläche um 70% und der Energieverbrauch um 60% reduziert werden.Speziell konstruierte Spirale Splitter-Rillen brechen Splitter automatisch in kleine Fragmente, was die Verwicklung von Bandsplittern, ein häufiges Problem beim Bohren von Edelstahl, wirksam verhindert. 3.Zentraler Kühlkanal:Das Kühlmittel der Emulsion (Öl-Wasser-Verhältnis 1:5) wird durch einen zentralen Kanal direkt auf die Schneidkante gesprüht und senkt die Temperatur in der Schneidzone um mehr als 300°C. 4.Positionsierungsmechanismus: The center pilot pin is made of high-strength steel to ensure accurate positioning and prevent drill slippage during operation—especially important when drilling slippery materials like stainless steel. ⅣVorteile von Ringschneidern beim Bohren von Edelstahl Im Vergleich zu herkömmlichen Drehbohrern, die das gesamte Gebiet schneiden, entfernen Ringbohrer nur einen ringförmigen Teil des Materials, der den Kern behält, was revolutionäre Vorteile hat: 1.Durchbruch in der Effizienzverbesserung:Bei einer Reduktion der Schnittfläche um 70% dauert das Bohren eines Φ30 mm großen Lochs in 12 mm dickem 304 rostfreiem Stahl nur 15 Sekunden8 bis 10 mal schneller als mit einem Drehbohrer.Ringschnitt reduziert die Arbeitsbelastung um mehr als 50%Zum Beispiel dauert das Bohren einer 20 mm dicken Stahlplatte mit einem herkömmlichen Bohrer 3 Minuten, aber nur 40 Sekunden mit einem Ringschneider. 2.Eine signifikante Verringerung der Schneidtemperatur:Die Zentralkühlflüssigkeit wird direkt in die Hochtemperaturzone injiziert (optimales Verhältnis: Öl-Wasser-Emulsion 1:5).Dies hält die Temperatur des Schneidkopfes unter 300 °C, verhindert Glühen und thermisches Versagen. 3.Garantierte Präzision und Qualität:Das mehrkantige synchronisierte Schneiden sorgt für eine automatische Zentrierung, was zu glatten, bohrfreien Lochwänden führt.2μm ◄ die Notwendigkeit einer Sekundärverarbeitung beseitigt. 4.Verlängerte Werkzeuglebensdauer und geringere Kosten:Der Schnittkopf aus Karbid widersteht der hohen Schleifkraft von Edelstahl. pro Nachschleifzyklus können mehr als 1.000 Löcher gebohrt werden, wodurch die Werkzeugkosten um bis zu 60% gesenkt werden. 5.Fallstudie:Ein Lokomotivhersteller hat Ringschneidmaschinen verwendet, um 18 mm große Löcher in 3 mm dicke 1Cr18Ni9Ti-Edelstahl-Basisplatten zu bohren.Abweichung der Rundheit von 0.22mm auf 0,05mm, und die Arbeitskosten wurden um 70% reduziert. Ⅴ.Fünf Kernprobleme und gezielte Lösungen für das Bohren von Edelstahl 1.Verformung der dünnen Wand 1.1Das Problem:Der axiale Druck der traditionellen Bohrbohrer verursacht eine plastische Verformung dünner Platten; beim Durchbruch führt ein Ungleichgewicht der Radialkraft zu ovalen Löchern. 1.2.Lösungen: Zurückhaltende Unterstützung:Unter dem Werkstück werden Aluminium- oder Kunststoffstützplatten platziert, um die Druckbelastung zu verteilen; auf 2 mm Edelstahl getestet, Ovalationsweichung ≤ 0,05 mm, Verformungsrate um 90% reduziert. Schritt-Zufuhrparameter:Anfängliche Zufuhr ≤ 0,08 mm/Uhr, erhöht auf 0,12 mm/Uhr bei 5 mm vor dem Durchbruch und auf 0,18 mm/Uhr bei 2 mm vor dem Durchbruch, um eine kritische Geschwindigkeitsresonanz zu vermeiden. 2.Verringerung der Haftung und Verringerung der Aufbauvorteile 2.1.Ursache:Das Schweißen von Edelstahlspänen an der Schneide bei hoher Temperatur (> 550°C) führt zu einer Niederschlagung und Haftung des Cr-Elements. 2.2.Lösungen: Schnitttechnik mit Schnittkante:Hinzufügen einer 45° breiten 0,3-0,4mm breiten Schammerkante mit 7° Erleichterungswinkel, wodurch die Berührungsfläche von Klinge und Splitter um 60% reduziert wird. Anwendungen von Splitter-Beschichtung:Die Verwendung von mit TiAlN beschichteten Bohrstücken (Reibungskoeffizient 0,3) reduziert die Kantenbildung um 80% und verdoppelt die Werkzeuglebensdauer. Pulsierte innere Kühlung:Schnittflüssigkeit an der Haftungsoberfläche durchdringen zu lassen.Die Temperatur im Schneidbereich kann um mehr als 300°C sinken., wodurch das Schweißrisiko erheblich verringert wird. 3.Probleme mit der Eindämmung von Splittern und Störungen der Bohrmaschine 3.1.Ausfallmechanismus:Lange Streifenchips verwickeln den Werkzeugkörper, blockieren den Kühlmittelfluss und verstopfen schließlich die Chipflöten, wodurch der Bohrer zerbricht. 3.2.Effiziente Lösungen für Chip-Evakuierungen: Optimiertes Chipflötendesign:Vier Spiralflöten mit 35° Helixwinkel, die Flötentiefe um 20% erhöht, so dass jede Schneidechipbreite ≤ 2 mm ist;Verringert die Schnittresonanz und arbeitet mit Feder-Push-Stäben für das automatische Splittern zusammen. Luftdruckunterstützte Chipentfernung:An einem Magnetbohrer wird eine 0,5 MPa-Luftpistole angebracht, um nach jedem Loch die Splitter wegzublasen, wodurch die Verstopfung um 95% reduziert wird. Verfahren für die Rückziehung der intermittierenden Bohrbohrungen:Der Bohrer muss nach einer Tiefe von 5 mm vollständig zurückgezogen werden, um die Splitter zu entfernen, besonders für Werkstücke mit einer Dicke von mehr als 25 mm. 4.Positionierung und Gewährleistung der Senkrechte der gekrümmten Oberfläche 4.1.Spezielle Szenario-HerausforderungBohrschlüpfen auf gekrümmten Oberflächen wie Stahlrohren, anfänglicher Positionierungsfehler > 1 mm. 4.2.Technische Lösungen: Kreuzlaser-Positionierungseinrichtung:Ein integrierter Laserprojektor auf einem magnetischen Bohrgerät projiziert das Kreuz auf einer gekrümmten Oberfläche mit einer Genauigkeit von ± 0,1 mm. Anpassungsanlage für gebogene Oberflächen:Die V-Groove-Klammer mit hydraulischer Verriegelung (Klammkraft ≥ 5kN) sorgt dafür, dass die Bohrachse parallel zur normalen Oberfläche ist. Schrittweise Einstiegsmethode:Vor-Punch 3mm-Pilotloch auf gekrümmter Oberfläche → Ø10mm-Pilot-Erweiterung → Zieldurchmesser Ringschneider. Ⅵ.Parameterkonfiguration für Bohrungen aus Edelstahl und Kühlflüssigkeit Wissenschaft 6.1 Goldene Matrix der Schneidparameter Die dynamische Anpassung der Parameter an die Dicke des Edelstahls und den Durchmesser des Löchers ist der Schlüssel zum Erfolg: Werkstückstärke Durchmesser der Löcher Spindelgeschwindigkeit (r/min) Zufuhrgeschwindigkeit (mm/Rw) Kühlmitteldruck (Bar) 1 bis 3 mm Ø12-30 mm 450 bis 600 0.10 zu 0.15 3-5 Jahre 3 bis 10 mm Ø30-60 mm 300 bis 400 0.12-0.18 5 bis 8 10 bis 25 mm Ø60-100 mm 150 bis 250 0.15 zu 0.20 8 bis 12 > 25 mm Ø100-150 mm 80 bis 120 0.18-0.25 12 bis 15 Daten aus Austenit-Edelstahlbearbeitungsexperimenten. Anmerkung:Bei einer Zuführgeschwindigkeit von < 0,08 mm/Uhr erhöht sich die Verhärtung; bei einer Zuführgeschwindigkeit von > 0,25 mm/Uhr entsteht ein Splittern. 6.2 Leitlinien für die Auswahl und Verwendung von Kühlmitteln 6.2.1.Vorzugene Formulierungen Kleine Platten:Wasserlösliche Emulsion (Öl:Wasser = 1:5) mit 5% schwefelhaltigen Hochdruckzusatzstoffen. Dichte Platten:Schnittöl mit hoher Viskosität (ISO VG68) mit Chlorzusatzstoffen zur Verbesserung der Schmierung. 6.2.2.Anwendungsspezifikationen: Vorrang der internen Kühlung:Kühlmittel, das durch das mittlere Loch des Bohrstabs an die Bohrspitze geleitet wird, Durchfluss von ≥ 15 L/min. Außenkühlhilfe:Die Düsen sprühen Kühlmittel in 30° Neigung auf die Splitterflöten. Temperaturüberwachung:Wenn die Temperatur der Schneidzone 120°C übersteigt, ist das Kühlmittel auszutauschen oder die Formulierung anzupassen. 6.3 Sechsstufiger Betriebsprozess Klemmen des Werkstücks → Verriegelung der hydraulischen Befestigungseinrichtung Zentralposition → Laser-Kreuzkalibrierung Bohrmontage → Prüfen Sie das Einfügen des Spannmoments Einstellung der Parameter → Konfiguration nach der Dicke-Loch-Durchmesser-Matrix Aktivierung des Kühlmittels → Vor-Injektion des Kühlmittels für 30 Sekunden Schrittweise Bohren → Alle 5 mm zurückziehen, um Splitter und saubere Flöten zu entfernen Ⅶ.Auswahlempfehlungen und Szenarioanpassung 7.1 Auswahl der Bohrstelle 7.1.1.Materielle Optionen Wirtschaftlicher Typ:Kobalt-Hochgeschwindigkeitsstahl (M35) Anwendbare Szenarien:304 Edelstahl dünne Platten < 5 mm Dicke, Lochdurchmesser ≤ 20 mm, nicht kontinuierlicher Betrieb wie Wartung oder Produktion in kleinen Chargen. Vorteile:Kosten um 40% reduziert, wieder zu zerkleinern und wiederverwendbar, geeignet für budgetbeschränkte Anwendungen. Hochleistungslösung:Beschichtetes Zementkarbid + TiAlN-Beschichtung Anwendbar auf:Dauerbearbeitung von Edelstahl mit einer Dicke von mehr als 8 mm (z. B. Schiffbau, chemische Ausrüstung).Härte bis HRA 90, 3-fache Verschleißfestigkeit, Werkzeuglebensdauer > 2000 Löcher, Reibungskoeffizient der TiAlN-Beschichtung 0.3, reduziert die Aufbau-Kante um 80%, löst Haftprobleme mit 316L Edelstahl. Spezielle verstärkte Lösung (extreme Bedingungen):Wolframkarbid Substrat + NanoröhrchenbeschichtungDie Nanopartikelverstärkung verbessert die Biegefestigkeit, die Wärmebeständigkeit bis zu 1200°C und eignet sich für das Bohren von Tiefen (> 25 mm) oder Edelstahl mit Verunreinigungen. 7.1.2.Kompatibilität mit dem Schank Einheitliche magnetische Bohrmaschinen: rechteckiger Schwanz. Importierte magnetische Bohrmaschinen (FEIN, Metabo): universelle Schaft, schnell wechselndes System unterstützt, Abflussverträglichkeit ≤ 0,01 mm. Japanische Magnetbohrmaschinen (Nitto): Nur universelle Stange, rechtwinklige Stange nicht kompatibel; erfordern eine spezielle Schnellwechseloberfläche. Bearbeitungsstätten / Bohrmaschinen: HSK63 hydraulischer Werkzeughalter (Ausfluss ≤ 0,01 mm). Handbohrgeräte / tragbare Ausrüstung: Vierlöchige Schnellwechselstange mit selbstverriegelnden Stahlkugeln. Spezielle Anpassung: Für herkömmliche Bohrmaschinen sind für die Kompatibilität mit Ringschneidern Morse-Kopfadapter (MT2/MT4) oder BT40-Adapter erforderlich. 7.2 Typische Szenariolösungen 7.2.1.Stahlkonstruktion Dünnplattenverbindungslöcher Schmerzpunkt:3 mm dicke 304 rostfreie dünne Platten, anfällig für Verformungen; Abweichung der Rundheit > 0,2 mm. Lösung:Bohrgerät: HSS-Rechteck-Schaft (Schnitttiefe 35 mm) + magnetische Bohrmaschine mit Adsorptionskraft > 23 kN. Parameter: Drehzahl 450 U/min, Zufuhr 0,08 mm/Uhr, Kühlmittel: Öl-Wasser-Emulsion. 7.2.2.Schiffsbau Tiefbohrmaschinenbearbeitung Schmerzpunkt:30mm dicke 316L Stahlplatten, traditionelles Bohren dauert 20 Minuten pro Loch. Lösung: Bohrgerät: mit TiAlN beschichtetes Karbidbohrgerät (Schnitttiefe 100 mm) + Hochdruckschneidöl (ISO VG68). Parameter: Geschwindigkeit 150 U/min, Zufuhr 0,20 mm/Uhr, schrittweise Splitterräumung.   7.2.3.Hochhärte-Bohrungen für Schienen Schmerzpunkt:Oberflächenhärte HRC 45-50, anfällig für Kantensplitterungen. Lösung: Bohrstelle: Wolframkarbid-Vierlochbohrstelle + innere Kühlkanäle (Druck ≥ 12 bar). Unterstützung: V-Typ-Befestigungsstück klemmen + Laser-Positionierung (± 0,1 mm Genauigkeit). 7.2.4.Position der gekrümmten/neigten Oberfläche Schmerzpunkt:Schieben auf gekrümmter Oberfläche führt zu einem Positionsfehler von > 1 mm. Lösung: Drei-Stufen-Bohrmethode: Ø3 mm Pilotloch → Ø10 mm Expansionsloch → Zieldurchmesser. Ausrüstung: magnetische Bohrmaschine mit integrierter Querlaserposition. Ⅷ.Technischer Wert und wirtschaftlicher Nutzen von Stahlplattenbohrungen Die Hauptherausforderung bei der Bohrung aus Edelstahl liegt im Konflikt zwischen den Eigenschaften des Materials und dem traditionellen Werkzeugbau.Der Ringschneider erreicht durch drei große Innovationen einen grundlegenden Durchbruch: Umdrehung des Ringschnitts:entfernt nur 12% des Materials anstelle eines vollständigen Querschnittsschnitts. Mechanische Belastungsverteilung mit mehreren Kanten:Verringert die Last pro Schneide um 65%. Dynamische Kühlkonstruktion:senkt die Schneidtemperatur um mehr als 300 °C. In praktischen industriellen Validierungen bieten Ringschneidmaschinen erhebliche Vorteile: Effizienz:Die Zeit für das Bohren eines einzelnen Bohrloches wird auf 1/10 der Zeit mit Drehbohrern reduziert, wodurch die tägliche Leistung um 400% erhöht wird. Kosten:Die Lebensdauer der Einfügungen beträgt mehr als 2000 Löcher, wodurch die Gesamtbearbeitungskosten um 60% gesenkt werden. Qualität:Die Toleranz des Lochdurchmessers entspricht konsequent der IT9-Klasse und die Schrottquote liegt bei nahezu null. Mit der Verbreitung magnetischer Bohrmaschinen und den Fortschritten in der Karbidtechnologie sind Ringschneidmaschinen zur unersetzlichen Lösung für die Verarbeitung von Edelstahl geworden.Mit richtiger Auswahl und standardisiertem BetriebAuch bei extremen Bedingungen wie tiefen Löchern, dünnen Wänden und gekrümmten Oberflächen kann eine hocheffiziente und präzise Bearbeitung erreicht werden. Es wird empfohlen, dass Unternehmen auf der Grundlage ihrer Produktstruktur eine Bohrparameterdatenbank erstellen, um das gesamte Werkzeuglebenszyklusmanagement kontinuierlich zu optimieren.                

I. Einleitung Superlegierungen sind metallische Werkstoffe, die bei hohen Temperaturen eine ausgezeichnete Festigkeit, Oxidationsbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit beibehalten. Sie werden häufig in Luft- und Raumfahrtmotoren, Gasturbinen, Kernkraftwerken und Energieanlagen eingesetzt. Ihre überlegenen Eigenschaften stellen jedoch erhebliche Herausforderungen für die Bearbeitung dar. Insbesondere beim Einsatz von Fräsern für Fräsvorgänge sind Probleme wie schneller Werkzeugverschleiß, hohe Schnitttemperaturen und schlechte Oberflächenqualität besonders ausgeprägt. Dieser Artikel untersucht die häufigsten Probleme beim Fräsen von Superlegierungen und bietet entsprechende Lösungen. II. Was ist eine Superlegierung? Superlegierungen (oder Hochtemperaturlegierungen) sind metallische Werkstoffe, die unter erhöhten Temperaturen eine hohe Festigkeit und eine hervorragende Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit beibehalten. Sie können unter komplexer Belastung in oxidierenden und gasförmigen Korrosionsumgebungen von 600 °C bis 1100 °C zuverlässig arbeiten. Superlegierungen umfassen hauptsächlich Nickel-, Kobalt- und Eisenbasislegierungen und werden häufig in der Luft- und Raumfahrt, Gasturbinen, Kernkraft, Automobil- und petrochemischen Industrie eingesetzt. III. Eigenschaften von Superlegierungen 1.Hohe Festigkeit bei erhöhten Temperaturen Fähigkeit, hohen Belastungen über längere Zeiträume bei hohen Temperaturen ohne nennenswerte Kriechverformung standzuhalten. 2.Hervorragende Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit Behält die strukturelle Stabilität auch bei Einwirkung von Luft, Verbrennungsgasen oder chemischen Medien bei erhöhten Temperaturen bei. 3.Gute Ermüdungs- und Bruchzähigkeit Fähigkeit, thermischen Zyklen und Stoßbelastungen in extremen Umgebungen standzuhalten. 4.Stabile Mikrostruktur Weist eine gute strukturelle Stabilität auf und widersteht einer Leistungsverschlechterung bei langfristigem Hochtemperatureinsatz. IV. Typische Superlegierungswerkstoffe 1.Nickelbasis-Superlegierungen International gängige Sorten: Eigenschaften & Anwendungen Eigenschaften Typische Anwendungen Inconel 718 Hervorragende Hochtemperaturfestigkeit, gute Schweißbarkeit Flugzeugtriebwerke, Kernreaktorkomponenten Inconel 625 Hohe Korrosionsbeständigkeit, beständig gegen Meerwasser und Chemikalien Marineausrüstung, Chemiebehälter Inconel X-750 Hohe Kriechfestigkeit, geeignet für langfristige Hochtemperaturbelastungen Turbinenteile, Federn, Befestigungselemente Waspaloy Behält hohe Festigkeit bei 700–870 °C bei Gasturbinenschaufeln, Dichtungskomponenten Rene 41 Überlegene mechanische Hochtemperatureigenschaften Brennkammmern von Strahltriebwerken, Düsen   2.Kobaltbasis-Superlegierungen International gängige Sorten: Eigenschaften & Anwendungen Eigenschaften Anwendungen Stellite 6 Hervorragende Verschleiß- und Heißkorrosionsbeständigkeit Ventile, Dichtflächen, Schneidwerkzeuge Haynes 188 Gute Oxidations- und Kriechbeständigkeit bei hohen Temperaturen Turbinengehäuse, Brennkammerteile Mar-M509 Hohe Korrosions- und Thermoschockbeständigkeit Heißendkomponenten von Gasturbinen Gängige chinesische Sorten (mit internationalen Äquivalenten): Eigenschaften & Anwendungen Eigenschaften Anwendungen K640 Äquivalent zu Stellite 6 Ventillegerungen, Wärmeausrüstung GH605 Ähnlich wie Haynes 25 Bemannte Weltraummissionen, Industrieturbinen   3.Eisenbasis-Superlegierungen Eigenschaften:Geringe Kosten, gute Zerspanbarkeit; geeignet für mittlere Temperaturen (≤700 °C). International gängige Sorten: Eigenschaften & Anwendungen Eigenschaften Anwendungen A-286 (UNS S66286) Gute Hochtemperaturfestigkeit und Schweißbarkeit Befestigungselemente für Flugzeugtriebwerke, Gasturbinenkomponenten Legierung 800H/800HT Hervorragende strukturelle Stabilität und Korrosionsbeständigkeit Wärmetauscher, Dampferzeuger 310S Edelstahl Oxidationsbeständig, kostengünstig Ofenrohre, Abgassysteme Gängige chinesische Sorten (mit internationalen Äquivalenten): Eigenschaften & Anwendungen Internationales Äquivalent Anwendungen 1Cr18Ni9Ti Ähnlich wie 304 Edelstahl Allgemeine Hochtemperaturumgebungen GH2132 Äquivalent zu A-286 Schrauben, Dichtungen, Federn   4.Vergleich von Nickel-, Kobalt- und Eisenbasis-Superlegierungen Legierungstyp Betriebstemperaturbereich Festigkeit Korrosionsbeständigkeit Kosten Typische Anwendungen Nickelbasiert ≤1100 °C ★★★★★ ★★★★★ Hoch Luft- und Raumfahrt, Energie, Kernkraft Kobaltbasiert ≤1000 °C ★★★★ ★★★★★ Relativ hoch Chemische Industrie, Gasturbinen Eisenbasiert ≤750 °C ★★★ ★★★ Niedrig Allgemeine Industrie, Strukturteile   V. Anwendungsbeispiele für Superlegierungen Industrie Anwendungskomponenten Luft- und Raumfahrt Turbinenschaufeln, Brennkammern, Düsen, Dichtungsringe Energieanlagen Gasturbinenschaufeln, Kernreaktorkomponenten Chemische Industrie Hochtemperaturreaktoren, Wärmetauscher, korrosionsbeständige Pumpen und Ventile Ölbohrung Hochtemperatur- und Hochdruckdichtungen, Bohrlochwerkzeuge Automobilindustrie Turboladerkomponenten, Hochleistungsabgassysteme   VI. Herausforderungen bei der Bearbeitung von Superlegierungen 1. Hohe Festigkeit und Härte: Superlegierungen behalten auch bei Raumtemperatur eine hohe Festigkeit (z. B. übersteigt die Zugfestigkeit von Inconel 718 1000 MPa). Während der Bearbeitung neigen sie dazu, eine verfestigte Schicht zu bilden (mit einer 2-3-fachen Härte), was den Schnittwiderstand bei nachfolgenden Operationen erheblich erhöht. Unter solchen Bedingungen wird der Werkzeugverschleiß verstärkt, die Schnittkräfte schwanken stark und die Wahrscheinlichkeit von Ausbrüchen an der Schneidkante ist größer. 2. Schlechte Wärmeleitfähigkeit und konzentrierte Schnittwärme: Superlegierungen haben eine geringe Wärmeleitfähigkeit (z. B. beträgt die Wärmeleitfähigkeit von Inconel 718 nur 11,4 W/m·K, etwa ein Drittel der von Stahl). Die Schnittwärme kann nicht schnell abgeführt werden, und die Temperatur der Schneidspitze kann 1000 °C übersteigen. Dies führt dazu, dass sich das Werkzeugmaterial erweicht (aufgrund unzureichender Rotgluthärte) und der Diffusionsverschleiß beschleunigt wird. 3. Starke Verfestigung: Die Materialoberfläche wird nach der Bearbeitung härter, was den Werkzeugverschleiß weiter verstärkt. 4. Hohe Zähigkeit und Schwierigkeiten bei der Spanabfuhr: Die Späne von Superlegierungen sind sehr zäh und brechen nicht leicht, wodurch oft lange Späne entstehen, die sich um das Werkzeug wickeln oder die Werkstückoberfläche zerkratzen können. Dies beeinträchtigt die Stabilität des Bearbeitungsprozesses und erhöht den Werkzeugverschleiß. 5. Hohe chemische Reaktivität: Nickelbasislegierungen neigen zu Diffusionsreaktionen mit Werkzeugmaterialien (wie WC-Co-Hartmetallen), was zu Adhäsionsverschleiß führt. Dies führt dazu, dass das Werkzeugoberflächenmaterial abgetragen wird, wodurch ein halbmondförmiger Verschleißkrater entsteht.   VII. Häufige Probleme beim Fräsen von Superlegierungen mit Fräsern 1. Starker Werkzeugverschleiß • Die hohe Härte und Festigkeit von Superlegierungen führen zu einem schnellen Verschleiß der Span- und Freiflächen des Fräsers. • Hohe Schnitttemperaturen können zu thermischen Ermüdungsrissen, plastischer Verformung und Diffusionsverschleiß im Werkzeug führen. 2. Übermäßige Schnitttemperatur • Die schlechte Wärmeleitfähigkeit von Superlegierungen bedeutet, dass die große Wärmemenge, die beim Schneiden entsteht, nicht rechtzeitig abgeführt werden kann. • Dies führt zu lokaler Überhitzung des Werkzeugs, was in schweren Fällen zu Werkzeugausfall oder Ausbrüchen führen kann. 3. Starke Verfestigung • Superlegierungen neigen während der Bearbeitung zur Verfestigung, wobei die Oberflächenhärte schnell zunimmt. • Der nächste Schnittvorgang trifft auf eine härtere Oberfläche, was den Werkzeugverschleiß verschlimmert und die Schnittkräfte erhöht. 4. Hohe Schnittkräfte und starke Vibrationen • Die hohe Festigkeit des Materials führt zu großen Schnittkräften. • Wenn die Werkzeugstruktur nicht richtig konstruiert ist oder das Werkzeug nicht sicher eingespannt ist, kann dies zu Bearbeitungsvibrationen und Rattern führen, was zu Werkzeugschäden oder schlechter Oberflächengüte führt. 5. Werkzeugadhäsion und Aufbauschneide • Bei hohen Temperaturen neigt das Material dazu, an der Schneidkante des Werkzeugs anzuhaften und eine Aufbauschneide zu bilden. • Dies kann zu instabilem Schneiden, Oberflächenkratzern auf dem Werkstück oder ungenauen Abmessungen führen. 6. Schlechte Oberflächenqualität • Häufige Oberflächenfehler sind Grate, Kratzer, Oberflächenhärtepunkte und Verfärbungen in der wärmebeeinflussten Zone. • Eine hohe Oberflächenrauheit kann die Lebensdauer des Teils beeinträchtigen. 7. Kurze Werkzeugstandzeit und hohe Bearbeitungskosten • Die kombinierte Wirkung der oben genannten Probleme führt zu einer viel kürzeren Werkzeugstandzeit im Vergleich zur Bearbeitung von Materialien wie Aluminiumlegierungen oder kohlenstoffarmem Stahl. • Häufiger Werkzeugwechsel, geringe Bearbeitungseffizienz und hohe Bearbeitungskosten sind die Folgen. 8. Lösungen & Optimierung   VIII. Lösungen und Optimierungsempfehlungen 1. Lösungen für starken Werkzeugverschleiß: 1.1. Wählen Sie ein Feinstkorn-Hartmetallmaterial (Submikron-/Feinstkorn-Hartmetall), das eine überlegene Verschleißfestigkeit und Querbruchfestigkeit bietet. *Feinstkorn-Hartmetall wird aufgrund seiner hervorragenden Verschleißfestigkeit und hohen Härte häufig in Formen, Schneidwerkzeugen, Präzisionsbearbeitung, elektronischen Bauteilen und anderen Bereichen eingesetzt. Die typische WC-Korngröße liegt im Bereich von etwa 0,2 bis 0,6 µm. Entsprechend den Standards verschiedener Länder und Marken sind die üblicherweise verwendeten Sorten von Feinstkorn-Hartmetall wie folgt: A. Gängige chinesische Feinstkorn-Hartmetallsorten (z. B. XTC, Zhuzhou Cemented Carbide, Jiangxi Rare Earth, Meirgute usw.) Eigenschaften & Anwendungen K3130,4 6,0 Hohe Härte, geringer Co-Gehalt, geeignet für die Bearbeitung von harten Materialien. 0,6 0,4-0,5 10,0 YG8X 0,6 0,4-0,5 K40UF YG10X 0,6 0,4-0,5 2. Lösungen für übermäßige Schnitttemperatur: ZK10UF ~0,5 10,0 2. Lösungen für übermäßige Schnitttemperatur: TF08 0,5 D. USA-Sorten (Kennametal，Carbide USA） K40UF WF25 0,5 D. USA-Sorten (Kennametal，Carbide USA） 0,5 B. Deutsche Sorten (z. B. CERATIZIT, H.C. Starck usw.)   Sorte Eigenschaften & Anwendungen K3130,4 6,0 Hohe Härte, geringer Co-Gehalt, geeignet für die Bearbeitung von harten Materialien. 8,0 0,6 K40UF 0,5 10,0 D. USA-Sorten (Kennametal，Carbide USA） 2. Lösungen für übermäßige Schnitttemperatur: 0,5 10,0 D. USA-Sorten (Kennametal，Carbide USA） 2. Lösungen für übermäßige Schnitttemperatur: Sorte   Korngröße (µm) Eigenschaften & Anwendungen K3130,4 6,0 Hohe Härte, geringer Co-Gehalt, geeignet für die Bearbeitung von harten Materialien. Sumitomos übliche Feinstkornsorte, geeignet für Präzisionsfräser. TF20 2. Lösungen für übermäßige Schnitttemperatur: 12,0 Mitsubishi's hochzähe Feinstkornsorte, verwendet zum Fräsen von schwer zerspanbaren Materialien. D. USA-Sorten (Kennametal，Carbide USA） 0,5 10,0 Verwendet für Bohrer mit kleinem Durchmesser, Leiterplattenwerkzeuge usw. D. USA-Sorten (Kennametal，Carbide USA） 2. Lösungen für übermäßige Schnitttemperatur: Korngröße (µm)   Co-Gehalt (%) Eigenschaften & Anwendungen K3130,4 6,0 Hohe Härte, geringer Co-Gehalt, geeignet für die Bearbeitung von harten Materialien. KD10F 0,6 10,0 Universelle Feinstkornsorte mit hervorragender Verschleißfestigkeit. GU10F 0,4-0,5 2. Lösungen für übermäßige Schnitttemperatur: Wird in Anwendungen eingesetzt, die eine hohe Oberflächenqualität erfordern. 1.2. Optimieren Sie die Werkzeuggeometrie, z. B. durch Reduzierung des Spanwinkels und Beibehaltung eines moderaten Freiwinkels, um die Kantenfestigkeit zu erhöhen. 1.3. Führen Sie eine Kantenverrundung durch, um Ausbrüche und die Ausbreitung von Mikrorissen zu verhindern. 2. Lösungen für übermäßige Schnitttemperatur: 2.1 Verwenden Sie Hochleistungs-Hitzebeständige Beschichtungen, wie z. B. AlTiN, SiAlN oder nACo, die Schnitttemperaturen von 800–1000 °C standhalten können.   2.2 Implementieren Sie Hochdruck-Kühlsysteme (HPC) oder Minimalmengenschmierung (MQL), um die Schnittwärme umgehend abzuführen. 2.3 Reduzieren Sie die Schnittgeschwindigkeit (Vc), um die Wärmeentwicklung zu minimieren.   3. Lösungen für starke Verfestigung: 3.1 Erhöhen Sie den Vorschub pro Zahn (fz), um die Verweilzeit des Werkzeugs in der verfestigten Schicht zu reduzieren. 3.2 Entscheiden Sie sich für geringere Zustelltiefen (ap) und mehrere Durchgänge, um die gehärtete Schicht schrittweise zu entfernen. 3.3 Halten Sie das Werkzeug scharf, um zu vermeiden, dass mit einer stumpfen Schneide durch die gehärtete Schicht geschnitten wird.   4. Lösungen für hohe Schnittkräfte und starke Vibrationen: 4.1 Verwenden Sie Werkzeuge mit variabler Helix und variabler Teilung (ungleichmäßige Abstände), um Resonanzen zu reduzieren. 4.2 Minimieren Sie die Werkzeugüberhanglänge (halten Sie das L/D-Verhältnis

Die Löttechnologie und die Auswahl des Lötmaterials bestimmen direkt die Qualitätsstufe des Hartmetallfräsers. Die Schweißtechnologie von Hartmetall-Rotierfräsern ist einer der Schlüsselfaktoren, die ihre Qualität beeinflussen. Die Wahl der Schweißmaterialien und Schweißverfahren bestimmt direkt die Qualitätsstufe der Hartmetall-Rotierfräser.   Auswahl der Schweißmaterialien: Hartmetall-Rotierfräser verwenden ein Kern-Sandwich-Silberlotmaterial, das an beiden Enden Silber und dazwischen eine Kernschicht aus Kupferlegierung aufweist. Die Schweißtemperatur für dieses Material liegt bei etwa 800 °C, was viel niedriger ist als die für Kupferlotmaterialien erforderliche Schweißtemperatur von 1100 °C. Dies begrenzt die Schädigung der Hartmetalleigenschaften erheblich, reduziert die Schweißspannung, verhindert Mikrorisse im Hartmetall und sorgt für eine bessere Schweißfestigkeit.   Auswahl der Schweißverfahren: Derzeit gibt es zwei Hauptschweißverfahren auf dem Markt: Flachboden-Silberlöten und Loch-Kupferlöten. Das Flachboden-Silberlöten hat eine einfachere Struktur, eine geringere Schweißspannung und eine niedrigere erforderliche Schweißtemperatur, wodurch die Leistung der Legierung und des Stahlgriffs besser erhalten bleibt. Andererseits kann das Loch-Kupferlöten etwas Hartmetallmaterial sparen und ist günstiger, aber die höhere Schweißtemperatur kann die Hartmetalleigenschaften beschädigen.   Schweißausrüstung und -prozess: Der Einsatz von automatischen Schweißmaschinen ist ein entscheidender Teil des Prozesses. Im automatischen Schweißprozess können die Hartmetallspitze und der Stahlgriff automatisch zum Löten ausgerichtet werden, ohne manuelles Eingreifen, wodurch die Stabilität der Schweißqualität und die ausgezeichnete Koaxialität zwischen Stahlgriff und Hartmetallspitze nach dem Schweißen erheblich gewährleistet werden.   Als Unternehmen mit über zehn Jahren Erfahrung in der Forschung und Entwicklung von Hartmetallmaterialien verfügt Chengdu Baboshi Cutting Tools über ein tiefes Verständnis der Hartmetalleigenschaften. Während des Schweißprozesses von Rotierfräsern verwenden wir vollautomatische Flachboden-Silberlöttechnologie, die die Leistung der Legierung stark schützt und eine ausgezeichnete Koaxialität zwischen dem Stahlgriff und der Hartmetallspitze gewährleistet.

Bei der Auswahl dermit einer Breite von nicht mehr als 20 mm,, ist es wichtig zu verstehen, dassYG-Klassensind in der Regel zur Einstufung von Wolframkarbid-Gehalten verwendet, dieKobalt als Bindemittel- Die...YGDie Bezeichnung bezieht sichYmit einer Breite von mehr als 20 mm,GDie Angabe von Kobalt als BindemittelZahlenwertNach YG stellt im Allgemeinen dieKobaltgehaltin dem Material. Wolframkarbid in derYG-SerieSie sind so konzipiert, daß sie ein GleichgewichtHärteundZähigkeit, mit derKobaltgehaltEinfluss auf die Zähigkeit und den Karbidgehalt, Einfluss auf die Härte und Verschleißfestigkeit.     Lasst uns untersuchen, wie man das richtige wählt.Wolframkarbid der Sorte YGfür Ihre spezifische Anwendung, basierend auf den wichtigsten Eigenschaften und typischen Verwendungen: 1.Verständnis für die Bezeichnung der YG-Serie DieYGDie Grade werden auf der Grundlage ihrerKobaltgehaltund in geringerem Maße dieKorngrößeder Karbid.YG-Klassenumfassen: YG6: 6% Kobaltgehalt YG8: 8% Kobaltgehalt YG10: 10% Kobaltgehalt YG15: 15% Kobaltgehalt YG20: 20% Kobaltgehalt Im Allgemeinen Höherer KobaltgehaltErhöhungenZähigkeitundSchlagfestigkeit, reduziert aber die Verschleißfestigkeit. Niedrigerer KobaltgehaltErhöhungenHärteundVerschleißfestigkeit, reduziert aber die Zähigkeit. 2.Wesentliche Eigenschaften bei der Auswahl von YG-Klassen 1Härte gegen Härte Härte: Ein höherer Wolframcarbidgehalt (und ein niedrigerer Kobaltgehalt) sorgt für eine bessere Verschleißbeständigkeit, die für Schneidwerkzeuge, verschleißbeständige Teile und abrasionsschwere Anwendungen von entscheidender Bedeutung ist. Haltbarkeit: Ein höherer Kobaltgehalt erhöht dieZähigkeit, wodurch das Material widerstandsfähiger gegen Risse und Splitter unterEinflussoderSchwingungen. 2. Verschleißfestigkeit vs. Schlagfestigkeit Abnutzungsbeständigkeit: Wolframkarbid mit einemhöherer Gehalt an Karbid(ohne Kobalt) istmehr VerschleißbeständigkeitDiese Sorten werden typischerweise für das Schneiden von Werkzeugen und Komponenten verwendet, die abrasiven Umgebungen ausgesetzt sind. Schlagfestigkeit: Wolframkarbid mithöherer Kobaltgehaltistmehr StoßbeständigkeitDiese Sorten eignen sich besser für schwere Anwendungen wie Bergbauwerkzeuge oder schwere Maschinen. 3. Korngröße Größe des feinen Körners: Feinkörnchenkarbid hat bessereHärteundVerschleißfestigkeitaber niedrigerZähigkeitEs wird in Anwendungen wieSchnittwerkzeuge mit hoher Präzision. Grobkorngröße: Angebot von Grobkornkarbidhöhere HärteAber...niedrigere HärteEs wird in Anwendungen verwendet, dieAufprall- und Müdigkeitshaltung, wie zum BeispielBergbauwerkzeuge. 3.Auswahl der richtigen YG-Klasse 1. Schneidwerkzeuge (Fräsen, Bohren, Drehen usw.) Empfohlene Klasse:YG6 bis YG8(Niedriger Kobaltgehalt, höherer Wolframkarbidgehalt) Die notwendigen Eigenschaften:Härte,Verschleißfestigkeit, undPräzision. Anwendungsfall: fürHochgeschwindigkeitsbearbeitungvon Materialien wieStahl, rostfreier Stahl, undNichteisenstoffeDiese Qualitäten eignen sich hervorragend für Anwendungen, bei denen die Verschleißfestigkeit unerlässlich ist und die Zähigkeitsanforderungen moderat sind. Beispiel:YG6(feines Getreide) fürSchneidwerkzeugeerfordernhohe HärteundVerschleißfestigkeit. 2. Schwere Verschleißanwendungen (Bergbau, Erdbewegung usw.) Empfohlene Klasse:YG10 bis YG15(Gemäßiges bis hohes Kobaltgehalt, mit einem guten Gleichgewicht zwischen Zähigkeit und Verschleißfestigkeit) Die notwendigen Eigenschaften:Aufprallfestigkeit,Zähigkeit, undAbriebsbeständigkeit. Anwendungsfall: fürBergbauwerkzeuge,Bohrstücke, undSchleifmaschinen, wenn das Material hohenEinflussundSchleimung. Beispiel:YG15(groberes Getreide und höherer Kobaltgehalt)Bergbau- und BauwerkzeugeUm schweren Stoffen standzuhalten.EinflussundSchleifbedingungen. 3. Anwendungen mit hoher Wirkung und Müdigkeit Empfohlene Klasse:YG15 bis YG20(Höherer Kobaltgehalt für bessere Zähigkeit) Die notwendigen Eigenschaften:Haltbarkeit,Widerstandsfähigkeit gegen Rissbildung, undSchwingungswiderstand. Anwendungsfall: fürWerkzeuge, die starken Schlägen oder Schwingungen ausgesetzt sind(z. B.Werkzeuge zum Hammern,Schleifmedien) Beispiel:YG20(grobe Körner, hoher Kobaltgehalt) ist ideal fürSchwergewichtAnwendungen wieFelsbohrmaschinen,Schlaghammer, oderMaschinen, die Vibrationen ausgesetzt sind. 4. Präzisionsformen, Werkzeuge und Werkzeuge Empfohlene Klasse:YG6 bis YG8(Feinkörner, geringer Kobaltgehalt) Die notwendigen Eigenschaften:Hohe Härte,Scharfe Kanten, undVerschleißfestigkeit. Anwendungsfall: fürPräzisionsguss,Stempeln, undSchneidwerkzeugedie Schärfe und eine hervorragende Verschleißfestigkeit inHochpräzisionsbearbeitungvon weicheren Metallen und Kunststoffen. Beispiel:YG6fürFeinkörnerSchneidwerkzeuge, die für präzise Arbeiten scharfe Kanten behalten müssen. 5. Werkzeug- und Stanzformen (Stempeln, Schmieden usw.) Empfohlene Klasse:YG8 bis YG10(ausgeglichene Härte und Zähigkeit) Die notwendigen Eigenschaften:Gute Zähigkeitzum Widerstand gegen Splitter undVerschleißfestigkeitfür die Langlebigkeit. Anwendungsfall: fürSchmiedereien,Extrusionsdämpfer, undWerkzeuge zum FormenDiese ErfahrungBeide mit hohem VerschleißundEinfluss. Beispiel:YG10Wird gut funktionierenTotenverwendet inAusgestaltungundExtrusionProzesse, die ein ausgewogenesSchlagfestigkeitundVerschleißfestigkeit. 4.Zusammenfassende Tabelle für YG-Klassen Zulassung Kobaltgehalt (%) Härte Haltbarkeit Anwendung Eigenschaften YG6 6% Hoch Niedrig Werkzeuge zum Präzisionsschneiden, Formen Hohe Verschleißfestigkeit, Feinkörner YG8 8% Hoch Moderate Schnittwerkzeuge, Bohrmaschinen und Stäbe Gutes Gleichgewicht zwischen Verschleißfestigkeit und Zähigkeit YG10 10% Moderate Hoch Werkzeuge zum Formen, schwere Schneidwerkzeuge Gute Zähigkeit, geeignet für härtere Materialien YG15 15% Niedrig Sehr hoch Bergbauwerkzeuge, Schlagwerkzeuge Hohe Stoßbeständigkeit, gut für Anwendungen mit hoher Belastung YG20 20% Niedrig Sehr hoch Maschinen, Apparate und Geräte für den Einzelhandel Maximale Zähigkeit, geeignet für Einschlagbedingungen 5.Faktoren, die bei der Wahl des richtigen YG-Grads zu beachten sind Art der Anwendung: Wird das Werkzeug einem starken Aufprall, einem starken Verschleiß oder einem präzisen Schneiden ausgesetzt?für Verschleißbeständigkeit, ist ein niedrigerer Kobaltgehalt (YG6, YG8) ideal. Werkstoff, der bearbeitet werden soll: Betrachten wir die Härte des zu bearbeitenden Materials: Weichere Materialien benötigen Werkzeuge mit höherer Verschleißfestigkeit, während härtere Materialien eine Zähigkeit benötigen, um Splitter zu vermeiden. Arbeitsumfeld: Anwendungen, die extremen Temperaturen, Vibrationen oder rauen Bedingungen ausgesetzt sind, erfordern möglicherweise einen höheren Kobaltgehalt für zusätzliche Zähigkeit (YG15, YG20). Lebenserwartung des Werkzeugs: Für Werkzeuge, die unter starken Verschleißbedingungen länger halten müssen, sollte ein höherer Wolframgehalt (niedrigeres Kobalt) berücksichtigt werden. Schlussfolgerung Die richtige WahlWolframkarbid der Sorte YGDas hängt vomspezifische AnforderungenSie müssen sich an die folgenden Faktoren halten:Härte,Zähigkeit,Verschleißfestigkeit, undSchlagfestigkeit. YG6 und YG8sind ideal fürPräzisionsschneidenundallgemeine Bearbeitung. YG10 und YG15dieVerschleißfestigkeitundZähigkeitfürBergbauwerkzeuge,Schneidwerkzeuge, undFormstücke. YG20ist am besten geeignetAnwendungen mit hoher Wirkung, bietet die größteZähigkeit. Wenn Sie den Kompromiss zwischen Verschleißfestigkeit und Zähigkeit verstehen, können Sie die für Ihre spezifischen Bedürfnisse am besten geeignete YG-Klasse auswählen. 4o

Das Schleifen von Zähnen an Karbid-Endmühlen ist ein hochspezialisierter Prozess, der mehrere Schritte umfasst, um sicherzustellen, dass die Werkzeuge die gewünschte Schneidleistung erzielen.:     1Auswahl der Materialien Karbid-Endmühlen werden typischerweise aus festen Karbidstangen hergestellt, die hauptsächlich aus Wolframkarbid mit Bindemitteln wie Kobalt oder Nickel bestehen, um die Zähigkeit zu erhöhen.Die Qualität und Zusammensetzung des Materials sind entscheidend für die Leistungsfähigkeit des Werkzeugs.       2. Herstellung von Karbidstäben   Die ausgewählten Karbidstangen werden mit präzisen Schneidwerkzeugen oder Maschinen auf die gewünschten Längen geschnitten, um sicherzustellen, dass der Rohstoff für die weitere Verarbeitung bereit ist.     3Die Flöten schleifen   Bei der Schleifmaschine werden die Schneidkanten der Endmühle gebildet.werden verwendet, um die Flöten in die Karbidstange zu schleifenDie Anzahl, Form und Geometrie der Flöten hängen von der spezifischen Konstruktion und Anwendung der Endmühle ab.   • Gerade Flöten: Geeignet für das Rauben und Schneiden weicherer Materialien.   • Helical Flutes:Bereiten eine bessere Splitterentwöhnung und reduzierte Schneidkräfte, wodurch sie ideal für Fertigarbeiten sind.   • Variable Flöten:Verbesserte Schwingungsbeständigkeit und glattere Schnitte, insbesondere bei Hochgeschwindigkeitsbearbeitung.     4- Ich schleifen den Schank. Der Schaft der Endmühle, der Teil, der in die Werkzeugmaschine passt, wird auf den entsprechenden Durchmesser und die entsprechende Länge geschliffen.Dieser Schritt stellt sicher, dass die Endmühle während der Bearbeitung sicher gehalten und genau positioniert werden kann.     5.Wärmebehandlung Nach dem Schleifen werden die Karbid-Endmühlen einer Wärmebehandlung unterzogen, typischerweise durch ein Verfahren, das Sinterung genannt wird.die die Karbidpartikel bindet und die Härte und Zähigkeit des Werkzeugs erhöht.     6.Endschleifen von Schneidkanten Die Schneidkanten werden dann geschliffen, um die gewünschte Geometrie zu erreichen, wodurch die Kanten scharf und präzise sind, was für eine effektive Bearbeitung unerlässlich ist.     7Qualitätskontrolle und Inspektion Während des gesamten Herstellungsprozesses werden strenge Qualitätskontrollmaßnahmen durchgeführt, darunter die Prüfung der Endmühlen auf Maßgenauigkeit, Flötengeometrie, Oberflächenveredelung und Härte.Alle Abweichungen von den angegebenen Parametern werden korrigiert, um sicherzustellen, dass die Werkzeuge hohen Qualitätsstandards entsprechen.     8Beschichtung und Verpackung Einige Karbid-Endmaschinen können zusätzliche Oberflächenbehandlungen durchlaufen, wie z.B. die Beschichtung mit speziellen Materialien zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit und Leistung.die Werkzeuge verpackt und zur Verteilung vorbereitet werden.     Das Schleifen von Zähnen an Karbid-Endmühlen ist ein komplexer Prozess, der Präzision, spezielle Ausrüstung und fortschrittliche Technik erfordert.Hersteller können qualitativ hochwertige Werkzeuge herstellen, die den anspruchsvollen Anforderungen moderner Bearbeitungsanwendungen entsprechen.

Bei der Auswahl zwischenTialsin (Titan -Aluminium -Siliziumnitrid)AnwesendTialsinx (Titan-Aluminium-Siliziumnitrid mit zugesetztem X-Element), UndAltin (Aluminium -Titannitrid)fürEnde MillsEs ist wichtig, das von Ihnen bearbeitende Material, die Schneidbedingungen (wie Geschwindigkeit, Futter und Temperatur) und die gewünschte Leistung in Bezug auf die Lebensdauer, den Verschleißfestigkeit und die Oxidationsbeständigkeit zu bewerten. Lassen Sie uns die Eigenschaften jeder Beschichtung aufschlüsseln, um zu entscheiden, welche für Ihre Bewerbung am besten geeignet ist: 1.Tialsin (Titan -Aluminium -Siliziumnitrid) Eigenschaften: Wärmewiderstand: Tialsin ist bekannt für eine exzellente Wärmefestigkeit, und Temperaturen bis zu 1.000 ° C (1.832 ° F). Dies macht es für Hochgeschwindigkeits- und Hochtemperaturbearbeitung geeignet. Resistenz tragen: Es bietet eine gute Verschleißfestigkeit, insbesondere in Hochtemperaturumgebungen mit hohem Stress. Siliziumgehalt: Die Zugabe von Silizium hilft, Reibung und Verschleiß zu reduzieren und gleichzeitig die Fähigkeit der Beschichtung zu verbessern, bei erhöhten Temperaturen der Oxidation zu widerstehen. Härte: Tialsin-Beschichtungen haben eine hohe Härte, was zu ihrer Fähigkeit beiträgt, die Integrität der Schärfe und innovative Integrität unter hochleitenden Schnittbedingungen aufrechtzuerhalten. Am besten für: Hochtemperaturbearbeitung: Tialsin ist ideal, um schwer zu schneidende Materialien wie zu bearbeitenHochfeste StähleAnwesendEdelstähle, UndTitanlegierungen. Luft- und Raumfahrt und Automobil: Es wird üblicherweise in Luft- und Raumfahrt- und Automobilanwendungen verwendet, bei denen Wärme und Verschleiß wichtiger Anliegen sind. Hochleistungsgeschnitten: Geeignet für Schnittvorgänge, die hohe Schneidkräfte und Wärme beinhalten, einschließlichHochgeschwindigkeitsbearbeitungUndSchruellenoperationen. Vorteile: Hervorragender Wärmewiderstand, der das Werkzeugausfall bei hohen Temperaturen verhindert. Reduzierte Reibung und führt zu einem glatteren Schnitt und verbesserten Oberflächenleiter. Gute Widerstand gegen Oxidation und Verschleiß. Anwendungen: Hochleistungsbearbeitungvon schwierigen Materialien wie z.TitanlegierungenAnwesendSuperalloys(wie Inconel) undAusgehärtete Stähle. HochleistungsgeschnittenOperationen, einschließlichraues Fräsen, wo Wärmeaufbau erheblich ist.     2.Tialsinx (Titan-Aluminium-Siliziumnitrid mit zugesetztem X-Element) Eigenschaften: Verbesserte Wärme- und Verschleißfestigkeit: Tialsinx ist eine fortschrittliche Version von Tialsin mit dem "X" -Element (typischerweise eine Ergänzung wieKohlenstoff, Stickstoff oder ein anderes Element) Das verbessert die Verschleißfestigkeit und die Oxidationsbeständigkeit bei noch höheren Temperaturen. Dies macht es ideal fürextremes Hochgeschwindigkeitsschnitt. Verbesserte Oberflächeneigenschaften: Die Zugabe des "X" -Elements verbessert im Allgemeinen die Oberflächeneigenschaften der Beschichtung, verringert die Reibung und verbessert den Chipfluss während der Bearbeitung, was die Gesamtabschnittseffizienz verbessert. Temperaturwiderstand: Tialsinx kann die Schnitttemperaturen sogar höher als Tialsin (bis zu Tialsin) bewältigen1.100 ° C bis 1.200 ° C.oder 2.012 ° F bis 2.192 ° F), was es für die anspruchsvollsten Anwendungen hervorragend macht. Am besten für: Extreme Hochtemperaturbearbeitung: Tialsinx ist ideal für Anwendungen, bei denenextrem hohe Temperaturenwerden begegnet, wie inSuperalloysAnwesendTitanAnwesendHochgeschwindigkeitsstähle, UndLuft- und Raumfahrtmaterialien. Superlegierungen und Hochtemperaturlegierungen: Tialsinx zeichnet sich beim Schneiden ausschwierige MaterialienDas erzeugt intensive Wärme und erfordert extremen Wärmewiderstand. Hochgeschwindigkeits-Präzisionsschnitt: Geeignet für hochpräzise Anwendungen, bei denen hohe Schneidgeschwindigkeiten und extreme Temperaturen vorhanden sind. Vorteile: Überlegene Oxidationsresistenzbei sehr hohen Temperaturen. Höhere Härte und Verschleißfestigkeit im Vergleich zu Tialsin. Ausgezeichnet fürHochgeschwindigkeitsmahlenin herausfordernden Materialien. Reduzierte Reibung für glattere Schnitte und bessere Oberflächenbewegungen. Anwendungen: Luft- und Raumfahrt-, Automobil- und Stromerzeugungsindustriewo Materialien wie z.Inconel, Titan, UndHochtemperaturlegierungenhäufig verwendet werden. Präzisionsabschneidenbei extremen Schnittgeschwindigkeiten und hohen Temperaturen.     3.Altin (Aluminium -Titannitrid) Eigenschaften: Wärmewiderstand: Altin hat einen guten Wärmewiderstand, typischerweise bis zu 900 ° C. Während es nicht so gut mit Wärme wie Tialsin oder Tialsinx umgeht, ist es immer noch in der mäßigen bis hohen Temperaturbearbeitung wirksam. Resistenz tragen: Es ist bekannt für seineGuter Verschleißfestigkeitund Härte, die es für allgemeine Bearbeitungsanwendungen geeignet machen. Reibungsreduzierung: Altin reduziert die Reibung zwischen dem Schneidwerkzeug und dem Material, was zu einem verbesserten Chip -Fluss und einer längeren Werkzeugdauer führt. Am besten für: Allgemeine Bearbeitung: Altin ist ein solider Allrounder zur Bearbeitung einer Vielzahl von Materialien, einschließlichKohlenstoffstähleAnwesendLegierungsstähle, UndEdelstähle. Schneiden mit mittlerem Geschwindigkeit: Geeignet fürHochgeschwindigkeitsmahlenaber nicht als ideal für die extremsten Temperaturen, die in der Bearbeitung von Superalloy und Titan auftreten. Anwendungen, die keinen extremen Wärmewiderstand erfordern: Altin eignet sich perfekt für Anwendungen, bei denen Wärme vorhanden ist, jedoch nicht für die Ebenen, in denen Tialsin oder Tialsinx erforderlich wären. Vorteile: Ausgezeichnete allgemeine Verschleißfestigkeit und gute Oxidationsbeständigkeit. Kosteneffektiv für mittelschwere Schneidgeschwindigkeiten und Temperaturen. Funktioniert gut mit den meisten Materialien und bietet ein gutes Werkzeugleben. Anwendungen: Allgemeine Bearbeitung von StählenAnwesendEdelstähle, Undleichte Legierungsmaterialien. Geeignet fürHochgeschwindigkeitsstahlbearbeitungaber keine extremen Umgebungen mit hohem Heiz oder Hochleistungsumgebungen.     Auswahl der richtigen Beschichtung 1. Materialtyp und Härte Tialsin: Am besten zur BearbeitungHochtemperaturlegierungenAnwesendEdelstähleAnwesendTitan, Undharte Materialien. Ideal für das allgemeine Hochleistungsschnitt. Tialsinx: Ideal fürSuperalloysAnwesendInconelund andereHochfeste, hitzebeständige Materialien. Am besten für extreme Schnittbedingungen bei hohen Temperaturen. Altin: Großartig fürallgemeine Anwendungenmit mittelschwerer Wärmeerzeugung, einschließlichKohlenstoffstähleUndNichteisenmetalle. 2. Schnittbedingungen (Geschwindigkeit, Futter, Tiefe) Tialsin: Funktioniert gut fürHochgeschwindigkeits- und HochleistungsschnittInMedium bis HochtemperaturUmgebungen. Tialsinx: Am besten geeignet fürextremes Hochgeschwindigkeitsschnittmithohe Schnitttemperaturen, wo Werkzeugleben und Verschleißfestigkeit kritisch sind. Altin: Geeignet fürSchneiden mit mittlerem Geschwindigkeitmitmittlere HitzeGeneration und allgemeine Operationen. 3. Tool -Lebenserwartungen Tialsinx: AngeboteDas längste Werkzeuglebenin extremen, Hochgeschwindigkeits-Hochtemperaturoperationen. Tialsin: AngeboteAusgezeichneter Verschleißfestigkeitbeim Hochleistungsschnitt, aber bei extremen Wärmebedingungen nicht so langlebig wie Tialsinx. Altin:Gutes WerkzeuglebenBei allgemeinen Bearbeitung, kann sich jedoch in Hochtemperatur- oder Hochleistungsanwendungen schneller abnutzen als bei Tialsin oder Tialsinx. 4. Kostenüberlegungen Tialsinxist aufgrund seiner fortschrittlichen Formulierung und der überlegenen Leistung bei extremen Temperaturen der teuerste der drei. Tialsinbietet ein großes Leistungsbilanz und die Kosten für Hochleistungsanwendungen. Altinist erschwinglicher und funktioniert für viele allgemeine Schneidanwendungen gut.     Zusammenfassungstabelle: Beschichtungstyp Am besten für Schlüsselvorteile Anwendungen Tialsin Hochtemperaturlegierungen, Hochgeschwindigkeitsschnitte Ausgezeichnete Wärmefestigkeit, Verschleißfestigkeit, geeignet für Hochleistungsschneidungen Luft- und Raumfahrt, Automobile, gehärtete Stähle, Titanlegierungen Tialsinx Superalloys, Inconel, Luft- und Raumfahrt, extreme Bedingungen Überlegene Oxidationsresistenz, verhandelt höhere Temperaturen, verringerte Reibung Extreme Hochgeschwindigkeitsbearbeitung, Luft- und Raumfahrt, Superlegierungen Altin Allgemeine Bearbeitung, Stähle, rostfreie Stähle Gute Wärmefestigkeit, Verschleißfestigkeit, kostengünstig Kohlenstoffstahl, Legierungsstähle, Edelstahlbearbeitung Abschluss: Verwenden Sie Tialsinfür GeneralHochleistungsbearbeitungvonharte Materialienund Legierungen, die während des Schneidens erhebliche Wärme erleben. Verwenden Sie Tialsinxfürextremes Hochgeschwindigkeitsschnitt, besonders mitSuperalloysAnwesendTitan, UndLuft- und Raumfahrtmaterialien, wo Wärmefestigkeit und Verschleißfestigkeit von entscheidender Bedeutung sind. Verwenden Sie AltinfürAllgemeine Bearbeitungwo die Wärmeerzeugung mäßig ist, wie z.KohlenstoffstähleAnwesendEdelstähle, UndNichteisenmetalle. Indem Sie die Beschichtung mit Ihren spezifischen Bearbeitungsbedürfnissen anpassen, können Sie sowohl die Lebensdauer als auch die Leistung in der Werkzeugleistung maximieren.

1. WAS IST DER HARTMETALLFRÄSER?   Hartmetallfräser, auch bekannt als Frässtift, Fräser, Hartmetallfräserstift, Hartmetall-Schleifstift usw. Streng genommen ist der Hartmetallfräser eine Art rotierendes Schneidwerkzeug, das an pneumatischen Werkzeugen oder Elektrowerkzeugen befestigt wird und speziell zum Entfernen von Metallgraten, Schweißnähten und zum Reinigen von Schweißnähten verwendet wird. Er wird hauptsächlich im Grobbearbeitungsprozess des Werkstücks mit hoher Effizienz eingesetzt.   2. DIE KOMPONENTEN DES HARTMETALLFRÄSERS?   Hartmetallfräser können in gelötete und massive Ausführungen unterteilt werden. Die gelötete Ausführung besteht aus einem Hartmetallkopf und einem Stahlschaft, die miteinander verlötet sind. Wenn der Durchmesser des Fräserkopfes und des Schaftes nicht gleich ist, wird die gelötete Ausführung verwendet. Die massive Ausführung besteht aus massivem Hartmetall, wenn der Durchmesser des Fräserkopfes und des Schaftes gleich ist.   3. WOFÜR WIRD DER HARTMETALLFRÄSER VERWENDET? Hartmetallfräser werden häufig eingesetzt und sind eine wichtige Möglichkeit, die Produktionseffizienz zu verbessern und die Mechanisierung von Monteuren zu erreichen. In den letzten Jahren ist er mit der steigenden Anzahl von Anwendern zu einem notwendigen Werkzeug für Monteure und Reparaturtechniker geworden. Die Hauptverwendungen: ♦ Spanabnahme. ♦ Formmodifikation. ♦ Kanten- und Fasenbearbeitung. ♦ Vorbereitendes Fräsen für das Auftragschweißen. ♦ Schweißnahtreinigung. ♦ Reinigen von Gussmaterialien. ♦ Verbesserung der Geometrie des Werkstücks.   Die wichtigsten Branchen: ♦ Formenbau. Für die Endbearbeitung aller Arten von Metallformhohlräumen, wie z. B. Schuhformen usw. ♦ Gravierindustrie. Zum Gravieren aller Arten von Metallen und Nichtmetallen, wie z. B. Kunstgeschenke. ♦ Gerätebauindustrie. Zum Reinigen der Grate, des Grats, der Schweißnaht von Gussteilen, Schmiedeteilen und Schweißkonstruktionen, wie z. B. Gießereien, Werften, Radnabenpolieren in Automobilfabriken usw. ♦ Maschinenbauindustrie. Für die Bearbeitung der Fase, der Rundung, der Nut und der Keilnut aller Arten von Maschinenteilen, die Reinigung von Rohren, die Endbearbeitung der Oberfläche der Innenbohrung der Maschinenteile, wie z. B. Maschinenfabriken, Reparaturwerkstätten usw. ♦ Motorenindustrie. Zum Glätten des Strömungskanals des Laufrads, wie z. B. in Automotorenfabriken. ♦ Schweißindustrie. Zum Glätten der Schweißfläche, wie z. B. beim Nietschweißen.4. DIE VORTEILE DES HARTMETALLFRÄSERS.   ♦ Alle Arten von Metallen (einschließlich gehärtetem Stahl) und nichtmetallischen Materialien (wie Marmor, Jade, Knochen, Kunststoff) mit einer Härte unter HRC70 können mit dem Hartmetallfräser beliebig geschnitten werden. ♦ Er kann in den meisten Arbeiten kleine Schleifscheiben mit Schaft ersetzen und verursacht keine Staubbelastung. ♦ Hohe Produktionseffizienz, um das Zehnfache höher als die Bearbeitungseffizienz der manuellen Feile und um mehr als das Zehnfache höher als die Bearbeitungseffizienz der kleinen Schleifscheibe mit Schaft. ♦ Mit guter Bearbeitungsqualität und hoher Oberflächengüte kann der Hartmetallfräser verschiedene Formen von Formhohlräumen mit hoher Präzision bearbeiten. ♦ Der Hartmetallfräser hat eine lange Lebensdauer, ist 10-mal haltbarer als ein Hochgeschwindigkeitsstahlschneider und 200-mal haltbarer als eine Aluminiumoxidschleifscheibe. ♦ Der Hartmetallfräser ist einfach zu bedienen, sicher und zuverlässig, er kann die Arbeitsintensität reduzieren und die Arbeitsumgebung verbessern. ♦ Der wirtschaftliche Nutzen nach der Verwendung des Hartmetallfräsers wird stark verbessert, und die umfassenden Bearbeitungskosten können durch die Verwendung des Hartmetallfräsers um das Zehnfache reduziert werden.5. DER BEREICH DER BEARBEITETEN MATERIALIEN DES HARTMETALLFRÄSERS.     Anwendung Materialien Zum Entgraten, Fräsen des Vorbereitungsprozesses, Auftragschweißen, Schweißpunktbearbeitung, Formbearbeitung, Gussfasen, Senkbearbeitung, Reinigung. Stahl, Gussstahl Nicht gehärteter Stahl, nicht wärmebehandelter Stahl, Festigkeit nicht über 1.200 N/mm²( 38HRC) Werkzeugstahl, vergüteter Stahl, legierter Stahl, Gussstahl Edelstahl Rostfreier und säurebeständiger Stahl Austenitische und ferritische Edelstähle NE-Metalle Weiche NE-Metalle Aluminium Messing, Rotkupfer, Zink Harte NE-Metalle Aluminiumlegierung, Messing, Kupfer, Zink Messing, Titan/Titanlegierung, Duraluminiumlegierung (hoher Siliziumgehalt) Hitzebeständiges Material Nickelbasis- und Kobaltbasislegierungen (Motoren- und Turbinenherstellung) Gusseisen Grauguss, Weißguss Sphäroguss / Duktiles Eisen EN-GJS(GGG) Weißer geglühter Guss EN-GJMW(GTW), Schwarzes Eisen EN-GJMB(GTS) Zum Fräsen, Formbearbeitung Kunststoff, andere Materialien Faserverstärkte Kunststoffe (GFK/CFK), Fasergehalt ≤40% Faserverstärkte Kunststoffe (GFK/CFK), Fasergehalt ＞40% Zum Trimmen, Formfräsen von Schneidlöchern 　 Thermoplast 6. DIE PASSENDEN WERKZEUGE DES HARTMETALLFRÄSERS. Hartmetallfräser werden in der Regel mit Hochgeschwindigkeits-Elektroschleifern oder pneumatischen Werkzeugen verwendet, sie können auch an Werkzeugmaschinen montiert werden. Da pneumatische Werkzeuge in der Industrie häufig verwendet werden, wird die Verwendung von Hartmetallfräsern in der Industrie im Allgemeinen von pneumatischen Werkzeugen angetrieben. Für den persönlichen Gebrauch ist der Elektroschleifer bequemer, er funktioniert, nachdem Sie ihn eingesteckt haben, ohne Luftkompressor. Sie müssen lediglich einen Elektroschleifer mit hoher Geschwindigkeit auswählen. Die empfohlene Drehzahl liegt in der Regel bei 6000-40000 U/min, und eine detailliertere Beschreibung der empfohlenen Drehzahl finden Sie im Folgenden.   7. DIE EMPFOHLENE DREHZAHL DES HARTMETALLFRÄSERS.   Der Hartmetallfräser sollte mit einer angemessenen Geschwindigkeit von 1.500 bis 3.000 Fuß pro Minute betrieben werden. Gemäß dieser Spezifikation ist eine große Auswahl an Hartmetallfräsern für Schleifmaschinen erhältlich. Zum Beispiel: 30.000 U/min Schleifmaschinen können mit Hartmetallfräsern mit einem Durchmesser von 3/16" bis 3/8" kombiniert werden; Für 22.000 U/min Schleifmaschinen sind Hartmetallfräser mit einem Durchmesser von 1/4" bis 1/2" erhältlich. Für einen effizienteren Betrieb ist es jedoch am besten, den am häufigsten verwendeten Durchmesser zu wählen. Darüber hinaus ist die Optimierung der Schleifumgebung und die Wartung der Schleifmaschine ebenfalls sehr wichtig. Wenn eine 22.000 U/min Schleifmaschine häufig ausfällt, liegt dies wahrscheinlich daran, dass die Drehzahl zu niedrig ist. Daher empfehlen wir Ihnen, das Luftdrucksystem und die Dichtungsanordnung Ihrer Schleifmaschine häufig zu überprüfen. Eine angemessene Arbeitsgeschwindigkeit ist in der Tat sehr wichtig, um einen guten Schneideffekt und eine gute Werkstückqualität zu erzielen. Durch Erhöhen der Geschwindigkeit kann die Bearbeitungsqualität verbessert und die Werkzeuglebensdauer verlängert werden, aber wenn die Geschwindigkeit zu hoch ist, kann dies dazu führen, dass der Stahlschaft reißt; Durch Reduzieren der Geschwindigkeit wird das schnelle Schneiden unterstützt, dies kann jedoch zu einer Überhitzung des Systems und einer Verringerung der Schnittqualität führen. Daher sollte jede Art von Hartmetallfräser entsprechend dem spezifischen Betrieb der geeigneten Geschwindigkeit ausgewählt werden.     Bitte überprüfen Sie die empfohlene Geschwindigkeitsliste wie unten: Die empfohlene Geschwindigkeitsliste für die Verwendung von Hartmetallfräsern. Die Drehzahlbereiche werden für verschiedene Materialien und Fräserdurchmesser empfohlen (U/min)Fräserdurchmesser 3 mm (1/8") 6 mm (1/4") 10 mm (3/8") 12 mm (1/2") 16 mm (5/8") Maximale Betriebsgeschwindigkeit (U/min) 90000 65000 45000 35000 25000 20000 Drehzahlbereich 60000-80000 45000-60000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 Empfohlene Startdrehzahl 80000 45000 25000 20000 Kupfer, Gusseisen Drehzahlbereich 60000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 Empfohlene Startdrehzahl 80000 45000 30000 25000 20000 Drehzahlbereich 60000-80000 45000-60000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 Empfohlene Startdrehzahl 80000 50000 30000 25000 20000