Bei der Auswahl von Wolframkarbid-Rotationsschlägern konzentrieren sich die meisten Käufer auf die Karbidqualität, Härte oder Schaftgröße, übersehen aber oft einen der wichtigsten Leistungsfaktoren: die Zahngeometrie. Die Zahnform (auch Flöte oder Schneidmuster genannt) bestimmt direkt die Schneidgeschwindigkeit, die Effizienz der Splitterentfernung, die Oberflächenveredelung, die Wärmeerzeugung und die Lebensdauer des Werkzeugs. Wenn Sie ein Werkzeughändler, ein industrieller Käufer oder ein Einkaufsmanager sind,Das Verständnis der Zahngeometrie hilft Ihnen bei der Wahl der richtigen Karbid-Burr für jede Anwendung und vermeidet unnötige Werkzeugkosten. Was ist die Zahngehaltung in Rotationsschlägern aus Karbid?Die Zahngeometrie bezieht sich auf die Form, Größe und Anordnung der Schneidkanten auf dem Karbid-Burrkopf.- Wie aggressiv Material entfernt wird- Wie glatt der Burr schneidet- Wie werden die Chips entladen?- Wie lange dauert der Burr? Ein gut gestaltetes Zahnmuster verbessert die Schneideffizienz um 30~50% und reduziert den Werkzeugverschleiß erheblich. Häufige Zahntypen von Carbide Burrs Zahntyp Aussehen Am besten für Eigenschaften Einfach geschnitten Spiralzähne in eine Richtung Stahl, Gusseisen Schnelle Lagerentfernung Doppelgeschnitten  Zähne mit Querschnitt mit einer Breite von nicht mehr als 20 mmIch... Glattere Oberfläche, stabiler Schnitt Aluminiumgeschnitten Große Einflöte Aluminium, Messing, Kunststoffe Verstopfungshemmende Diamantgeschnitten  Feine Kreuzschnitte Veredelung von harten Stoffen Glatte Oberfläche Einfach geschnitten vs. doppelt geschnitten vs. Aluminiumgeschnitten Performance-Vergleich Leistungsfaktor Einfach geschnitten Doppelgeschnitten Aluminiumgeschnitten Schneidgeschwindigkeit Ich bin nicht derjenige, der das tut. Das ist nicht wahr. Ich bin nicht derjenige. Oberflächenbearbeitung Das ist nicht wahr. Ich bin nicht derjenige, der das tut. Das ist nicht wahr. Steuerung von Chips ★ Ich bin nicht derjenige, der das tut. Ich bin nicht derjenige. Vibrationsstabilität Das ist nicht wahr. Ich bin nicht derjenige, der das tut. Das ist nicht wahr. Am besten für Stahl, Gusseisen SS, Legierungsstahl  Aluminium, Kupfer *Wenn Sie an Metallwerkstätten oder Vertriebshändler verkaufen, sollten Sie immer alle drei Zahntypen in Ihren Katalog aufnehmen, denn sie decken 90% des Marktbedarfs ab. Wie sich die Zahngeometrie auf die Schneidleistung auswirkt1. Chipentfernungseffizienz: Große Flötenentwürfe entfernen Chip schneller (am besten für Aluminium), während Querschnittzähne die Chipgröße reduzieren (am besten für Edelstahl).2Schneidgeschwindigkeit: Die aggressive Geometrie der Flöte erhöht die Entfernung, erfordert aber auch höhere Drehzahlen und stabile Werkzeuge.3. Wärmeerzeugung: Falscher Zahntyp = übermäßige Hitze = Werkzeugverschleiß + Verbrennungen am Werkstück.4Vibration und Stabilität: Doppelschnitt-Burr reduziert die Vibration und verbessert die Steuerung.5. Werkzeuglebensdauer: Optimierte Zahngeometrie reduziert Reibung und Belastung und verlängert die Lebensdauer der Bohrung um 25-40%. Auswahl der richtigen Zahngeometrie für verschiedene Materialien Material Empfohlene Zahntypen Gründe für die Empfehlung Kohlenstoffstahl Einfach geschnitten Aggressives Schneiden mit einer Breite von nicht mehr als 20 mm Doppelgeschnitten Verhindert, dass die Arbeit härter wird Stahl, gehärtet Doppelgeschnitten Stabiles Schneiden Aluminium Aluminiumgeschnitten Verhindert das Laden mit einem Durchmesser von Doppelgeschnitten Stabilität bei Hitze Messing/Kupfer Aluminiumgeschnitten Sauberes Schneiden Benutzerdefinierte Zahngeometrie für OEM-BestellungenVariable FlötengeometrieMuster der SplitterbrücheZahnentwurf mit hoher HelixMikrokornkarbid + CNC-geschärfte ZähneLinksgewandte Spirale für spezielle Anwendungen *Ideal für den Automobilporting, die Luft- und Raumfahrt-Schleiferei, die Werkzeugveredelung, die Reparaturen auf der Werft und die Präzisionsschleiferei. Wie man eine qualitativ hochwertige Zahngeometrie erkennt Vor der Auswahl eines Lieferanten für die Herstellung von Karbid-Burr prüfen Sie:- Spitzenschärfe- Zahnsymmetrie und Gleichgewicht- CNC-Bodenpräzision- Silber-Lautfestigkeit- Oberflächenveredelung Häufig gestellte Fragen Käufer fragen auchF1: Welcher Karbid-Burr-Zahntyp hält am längsten?Doppelschnitt-Burrungen bieten im Allgemeinen die beste Balance zwischen Geschwindigkeit und Werkzeuglebensdauer. F2: Kann ich eine spezielle Zahngeometrie anfordern?Ja, OEM-Anpassung des Zahndesigns ist für Volumenbestellungen verfügbar. F3: Welcher Zahntyp ist für Edelstahl am besten geeignet?Doppelschnitt-Bürsen verringern die Härtung und sorgen für eine glattere Kontrolle. SchlussfolgerungDie Zahngeometrie steuert direkt die Schneidgeschwindigkeit, die Entfernung von Splittern, die Oberflächenveredelung, die Wärme und die Lebensdauer des Werkzeugs. Wir produzieren Wolfram-Carbid-Rotations-Burr für globale Werkzeughändler und industrielle AnwenderWir haben folgende Hauptvorteile:- Ultrafeinkorn-Carbid WC- Präzisionsschleifen mit 5-Achsen-CNC

Ringschneider: Ein professionelles Werkzeug zur Bewältigung der Herausforderungen beim Bohren von Edelstahl   Im Bereich der industriellen Bearbeitung ist Edelstahl aufgrund seiner hervorragenden Korrosionsbeständigkeit, hohen Festigkeit und guten Zähigkeit zu einem Schlüsselmaterial in der Fertigung geworden. Dieselben Eigenschaften stellen jedoch auch erhebliche Herausforderungen für Bohrvorgänge dar, was das Bohren von Edelstahl zu einer anspruchsvollen Aufgabe macht. Unser Ringschneider bietet mit seinem einzigartigen Design und seiner herausragenden Leistung eine ideale Lösung für effizientes und präzises Bohren in Edelstahl.   Ⅰ. Herausforderungen und Kernschwierigkeiten beim Bohren von Edelstahl 1.Hohe Härte und starke Verschleißfestigkeit:Edelstahl, insbesondere austenitische Sorten wie 304 und 316, weist eine hohe Härte auf, die die Schnittfestigkeit deutlich erhöht – mehr als doppelt so hoch wie die von normalem Kohlenstoffstahl. Standardbohrer werden schnell stumpf und die Verschleißrate steigt um bis zu 300 %. 2.Schlechte Wärmeleitfähigkeit und Wärmespeicherung:Die Wärmeleitfähigkeit von Edelstahl beträgt nur ein Drittel der von Kohlenstoffstahl. Die beim Bohren entstehende Schneidwärme kann nicht schnell abgeführt werden, sodass lokal Temperaturen über 800 °C auftreten. Unter solchen Hochtemperatur- und Hochdruckbedingungen neigen Legierungselemente in Edelstahl dazu, sich mit dem Bohrermaterial zu verbinden, was zu Adhäsions- und Diffusionsverschleiß führt. Dies führt zu einem Glühfehler des Bohrers und zu einer Verhärtung der Werkstückoberfläche. 3.Erhebliche Tendenz zur Kaltverfestigung:Unter Schnittbeanspruchung wandelt sich ein Teil des Austenits in Martensit hoher Härte um. Die Härte der gehärteten Schicht kann im Vergleich zum Grundmaterial um das 1,4- bis 2,2-fache steigen, die Zugfestigkeit erreicht bis zu 1470–1960 MPa. Dadurch schneidet der Bohrer ständig in immer härteres Material. 4.Spanhaftung und schlechte Spanabfuhr:Aufgrund der hohen Duktilität und Zähigkeit von Edelstahl neigen die Späne dazu, kontinuierliche Bänder zu bilden, die sich leicht an der Schneidkante festsetzen und Aufbauschneiden bilden. Dies verringert die Schneidleistung, zerkratzt die Lochwand und führt zu einer übermäßigen Oberflächenrauheit (Ra > 6,3 μm). 5.Verformung und Positionierungsabweichung dünner Platten:Beim Bohren von Blechen mit einer Dicke von weniger als 3 mm kann der axiale Druck herkömmlicher Bohrer zu Materialverwerfungen führen. Wenn die Bohrerspitze durchbricht, können unausgeglichene Radialkräfte zu einer schlechten Lochrundheit führen (normalerweise mit einer Abweichung von mehr als 0,2 mm). Diese Herausforderungen machen herkömmliche Bohrtechniken für die Edelstahlverarbeitung ineffizient und erfordern fortschrittlichere Bohrlösungen, um diese Probleme effektiv anzugehen. Ⅱ. Definition von Ringschneider Ein Ringschneider, auch Hohlbohrer genannt, ist ein Spezialwerkzeug zum Bohren von Löchern in Hartmetallplatten wie Edelstahl und dicke Stahlbleche. Durch die Anwendung des Prinzips des ringförmigen Schneidens werden die Einschränkungen herkömmlicher Bohrmethoden überwunden. Das markanteste Merkmal des Ringschneiders ist sein hohler, ringförmiger Schneidkopf, der nur das Material entlang des Lochumfangs abträgt und nicht wie bei herkömmlichen Spiralbohrern den gesamten Kern. Dieses Design steigert die Leistung erheblich und macht ihn bei der Arbeit mit dicken Stahlplatten und Edelstahl den Standardbohrern weit überlegen.   Ⅲ. Technisches Kerndesign des Ringschneiders 1.Dreischneidig koordinierte Schneidstruktur:Der Verbundschneidkopf besteht aus äußeren, mittleren und inneren Schneidkanten: Außenkante:Schneidet eine kreisförmige Nut, um einen präzisen Lochdurchmesser (±0,1 mm) zu gewährleisten. Mittelkante:Trägt 60 % der Hauptschnittlast und verfügt über verschleißfestes Hartmetall für eine lange Lebensdauer. Innenkante:Bricht den Materialkern auf und unterstützt die Spanentfernung. Die ungleichmäßige Zahnteilung verhindert Vibrationen beim Bohren. 2.Design der ringförmigen Schneid- und Spanbrechnut: Nur 12–30 % des Materials werden ringförmig abgetragen (Kern bleibt erhalten), wodurch die Schnittfläche um 70 % reduziert und der Energieverbrauch um 60 % gesenkt wird. Speziell entwickelte spiralförmige Spanrillen brechen die Späne automatisch in kleine Fragmente und verhindern so effektiv die bandförmige Verwicklung der Späne – ein häufiges Problem beim Bohren von Edelstahl. 3.Zentraler Kühlkanal:Das Emulsionskühlmittel (Öl-Wasser-Verhältnis 1:5) wird durch einen zentralen Kanal direkt auf die Schneidkante gesprüht und reduziert so die Temperatur in der Schneidzone um über 300 °C. 4.Positionierungsmechanismus: Der mittlere Führungsstift besteht aus hochfestem Stahl, um eine genaue Positionierung zu gewährleisten und ein Abrutschen des Bohrers während des Betriebs zu verhindern – besonders wichtig beim Bohren von rutschigen Materialien wie Edelstahl. Ⅳ. Vorteile von Ringfräsern beim Bohren von Edelstahl Im Vergleich zu herkömmlichen Spiralbohrern, die vollflächig schneiden, entfernen Ringfräser nur einen ringförmigen Abschnitt des Materials – der Kern bleibt erhalten – was revolutionäre Vorteile mit sich bringt: 1.Bahnbrechende Effizienzsteigerung:Mit einer Reduzierung der Schnittfläche um 70 % dauert das Bohren eines 30-mm-Lochs in 12 mm dickem Edelstahl 304 nur 15 Sekunden – 8 bis 10 Mal schneller als mit einem Spiralbohrer. Bei gleichem Lochdurchmesser reduziert das ringförmige Schneiden den Arbeitsaufwand um über 50 %. Beispielsweise dauert das Bohren durch eine 20 mm dicke Stahlplatte mit einem herkömmlichen Bohrer 3 Minuten, mit einem Ringschneider jedoch nur 40 Sekunden. 2.Deutliche Reduzierung der Schneidtemperatur:Zentrale Kühlflüssigkeit wird direkt in die Hochtemperaturzone eingespritzt (optimales Verhältnis: Öl-Wasser-Emulsion 1:5). In Kombination mit dem geschichteten Schneiddesign wird dadurch die Temperatur des Schneidkopfs unter 300 °C gehalten, wodurch Ausglühen und thermische Ausfälle vermieden werden. 3.Garantierte Präzision und Qualität:Mehrschneidiges synchronisiertes Schneiden sorgt für eine automatische Zentrierung, was zu glatten, gratfreien Lochwänden führt. Die Abweichung des Lochdurchmessers beträgt weniger als 0,1 mm und die Oberflächenrauheit beträgt Ra ≤ 3,2 μm, sodass keine Nachbearbeitung erforderlich ist. 4.Längere Werkzeugstandzeit und reduzierte Kosten:Der Schneidkopf aus Hartmetall hält der hohen Abrasivität von Edelstahl stand. Pro Nachschleifzyklus können über 1.000 Löcher gebohrt werden, wodurch die Werkzeugkosten um bis zu 60 % gesenkt werden. 5.Fallstudie:Ein Lokomotivenhersteller bohrte mit Ringfräsern 18-mm-Löcher in 3 mm dicke Grundplatten aus 1Cr18Ni9Ti-Edelstahl. Die Lochdurchlaufquote verbesserte sich von 95 % auf 99,8 %, die Rundheitsabweichung verringerte sich von 0,22 mm auf 0,05 mm und die Arbeitskosten wurden um 70 % gesenkt. Ⅴ.Fünf zentrale Herausforderungen und gezielte Lösungen für das Bohren von Edelstahl 1.Dünnwandverformung 1.1Problem:Der axiale Druck herkömmlicher Bohrer führt zu einer plastischen Verformung dünner Platten. Beim Durchbruch führt ein Ungleichgewicht der Radialkräfte zu ovalen Löchern. 1.2.Lösungen: Unterstützungsmethode:Legen Sie Trägerplatten aus Aluminium oder technischem Kunststoff unter das Werkstück, um die Druckspannung zu verteilen. Getestet auf 2 mm Edelstahl, Ovalitätsabweichung ≤ 0,05 mm, Verformungsrate um 90 % reduziert. Schrittvorschubparameter:Anfangsvorschub ≤ 0,08 mm/Umdrehung, Erhöhung auf 0,12 mm/Umdrehung bei 5 mm vor dem Durchbruch und auf 0,18 mm/Umdrehung bei 2 mm vor dem Durchbruch, um kritische Drehzahlresonanzen zu vermeiden. 2.Schnitthaftung und Aufbaukantenunterdrückung 2.1.Grundursache:Das Verschweißen von Edelstahlspänen mit der Schneidkante bei hoher Temperatur (>550 °C) führt zur Ausfällung und Anhaftung von Cr-Elementen. 2.2.Lösungen: Technologie der abgeschrägten Schneide:Fügen Sie eine 45°-Fasenkante mit einer Breite von 0,3–0,4 mm und einem Freiwinkel von 7° hinzu, wodurch die Kontaktfläche zwischen Klinge und Span um 60 % reduziert wird. Spanbrechende Beschichtungsanwendung:Verwenden Sie TiAlN-beschichtete Bohrer (Reibungskoeffizient 0,3), um die Aufbauschneidenrate um 80 % zu reduzieren und die Werkzeugstandzeit zu verdoppeln. Gepulste Innenkühlung:Heben Sie den Bohrer alle 3 Sekunden für 0,5 Sekunden an, damit die Schneidflüssigkeit an der Klebeschnittstelle eindringen kann. In Kombination mit einer 10 %igen Hochdruckemulsion mit Schwefelzusätzen kann die Temperatur in der Schneidzone um über 300 °C sinken, wodurch das Schweißrisiko erheblich verringert wird. 3.Probleme bei der Spanabfuhr und Bohrblockaden 3.1.Fehlermechanismus:Lange Streifenspäne verfangen sich im Werkzeugkörper, blockieren den Kühlmittelfluss und verstopfen schließlich die Spannuten, was zum Bruch des Bohrers führt. 3.2.Effiziente Spanabfuhrlösungen: Optimiertes Spanflötendesign:Vier Spiralnuten mit einem Spiralwinkel von 35°, erhöhte Nuttiefe um 20 %, wodurch eine Spanbreite jeder Schneidkante ≤ 2 mm gewährleistet wird; Reduziert Schnittresonanzen und arbeitet mit Federschubstangen zusammen, um die Späne automatisch zu entfernen. Luftdruckunterstützte Spanentfernung:Bringen Sie eine 0,5-MPa-Luftpistole an der Magnetbohrmaschine an, um die Späne nach jedem Loch wegzublasen und so die Blockierungsrate um 95 % zu reduzieren. Verfahren zum intermittierenden Zurückziehen des Bohrers:Ziehen Sie den Bohrer nach Erreichen einer Tiefe von 5 mm vollständig zurück, um die Späne zu entfernen. Dies wird besonders für Werkstücke mit einer Dicke von mehr als 25 mm empfohlen. 4.Positionierung gekrümmter Oberflächen und Sicherung der Rechtwinkligkeit 4.1.Spezielle Szenario-Herausforderung:Bohrer rutscht auf gekrümmten Oberflächen wie Stahlrohren ab, anfänglicher Positionierungsfehler >1 mm. 4.2.Technische Lösungen: Kreuzlaser-Positionierungsgerät:Der integrierte Laserprojektor auf der Magnetbohrmaschine projiziert ein Fadenkreuz mit einer Genauigkeit von ±0,1 mm auf eine gekrümmte Oberfläche. Adaptive Vorrichtung für gebogene Oberflächen:V-Nut-Klemme mit hydraulischer Verriegelung (Klemmkraft ≥5 kN) sorgt dafür, dass die Bohrachse parallel zur Oberflächennormalen verläuft. Schrittweise Startbohrmethode:Stanzen Sie ein 3-mm-Pilotloch auf der gekrümmten Oberfläche vor → Ø10-mm-Piloterweiterung → Ringfräser mit Zieldurchmesser. Mit dieser dreistufigen Methode wird die Vertikalität von Löchern mit einem Durchmesser von 50 mm bei 0,05 mm/m erreicht. Ⅵ.Konfiguration der Edelstahlbohrparameter und Kühlflüssigkeit Wissenschaft 6.1 Goldene Matrix der Schnittparameter Die dynamische Anpassung der Parameter an die Edelstahldicke und den Lochdurchmesser ist der Schlüssel zum Erfolg: Werkstückdicke Lochdurchmesserbereich Spindelgeschwindigkeit (U/min) Vorschubgeschwindigkeit (mm/Umdrehung) Kühlmitteldruck (bar) 1-3 mm Ø12-30 mm 450-600 0,10–0,15 3-5 3-10 mm Ø30-60 mm 300-400 0,12-0,18 5-8 10-25 mm Ø60-100 mm 150-250 0,15-0,20 8-12 >25 mm Ø100-150 mm 80-120 0,18-0,25 12-15 Daten aus Experimenten zur Bearbeitung von austenitischem Edelstahl. Notiz:Vorschubgeschwindigkeit < 0,08 mm/U verschlimmert die Kaltverfestigung; > 0,25 mm/U führt zum Absplittern der Wendeschneidplatte. Eine strikte Abstimmung von Geschwindigkeit und Vorschubverhältnis ist erforderlich. 6.2 Richtlinien zur Kühlmittelauswahl und -verwendung 6.2.1.Bevorzugte Formulierungen: Dünne Platten:Wasserlösliche Emulsion (Öl:Wasser = 1:5) mit 5 % schwefelhaltigen Hochdruckadditiven. Dicke Platten:Hochviskoses Schneidöl (ISO VG68) mit Chlorzusätzen zur Verbesserung der Schmierung. 6.2.2.Anwendungsspezifikationen: Interne Kühlpriorität:Kühlmittel wird durch das Mittelloch der Bohrstange zur Bohrerspitze geleitet, Durchflussrate ≥ 15 l/min. Externe Kühlunterstützung:Düsen sprühen Kühlmittel in einem Winkel von 30° auf die Spannuten. Temperaturüberwachung:Ersetzen Sie das Kühlmittel oder passen Sie die Formulierung an, wenn die Temperatur in der Schneidzone 120 °C übersteigt. 6.3 Sechs-Schritte-Betriebsprozess Werkstückspannung → Hydraulische Vorrichtungsverriegelung Mittenpositionierung → Laserkreuzkalibrierung Bohrermontage → Anzugsdrehmoment des Einsatzes prüfen Parametereinstellung → Nach Dicke-Lochdurchmesser-Matrix konfigurieren Kühlmittelaktivierung → Kühlmittel 30 Sekunden voreinspritzen Stufenweises Bohren → Alle 5 mm zurückziehen, um Späne zu entfernen und die Nuten zu reinigen Ⅶ.Auswahlempfehlungen und Szenarioanpassung 7.1 Bohrerauswahl 7.1.1.Materialoptionen Wirtschaftlicher Typ:Kobalt-Schnellarbeitsstahl (M35) Anwendbare Szenarien:Dünne Platten aus Edelstahl 304 2000 Löcher, Reibungskoeffizient der TiAlN-Beschichtung 0,3, reduziert Aufbauschneidenbildung um 80 %, löst Haftungsprobleme mit Edelstahl 316L. Speziell verstärkte Lösung (extreme Bedingungen):Wolframcarbid-Substrat + NanoröhrenbeschichtungNanopartikelverstärkung verbessert die Biegefestigkeit, Hitzebeständigkeit bis 1200 °C, geeignet für Tieflochbohrungen (>25 mm) oder Edelstahl mit Verunreinigungen. 7.1.2.Schaftkompatibilität Inländische Magnetbohrmaschinen: Rechtwinkliger Schaft. Importierte Magnetbohrmaschinen (FEIN, Metabo): Universalschaft, Schnellwechselsystem unterstützt, Rundlauftoleranz ≤ 0,01 mm. Japanische Magnetbohrmaschinen (Nitto): Nur Universalschaft, rechtwinklige Schäfte nicht kompatibel; erfordern eine spezielle Schnellwechselschnittstelle. Bearbeitungszentren/Bohrmaschinen: HSK63 hydraulischer Werkzeughalter (Rundlauf ≤ 0,01 mm). Handbohrmaschinen / tragbare Geräte: Vierloch-Schnellwechselschaft mit selbstsichernden Stahlkugeln. Spezielle Anpassung: Herkömmliche Bohrmaschinen erfordern Morsekegeladapter (MT2/MT4) oder BT40-Adapter für die Kompatibilität mit Ringfräsern. 7.2 Typische Szenariolösungen 7.2.1.Verbindungslöcher für dünne Bleche in der Stahlkonstruktion Schmerzpunkt:3 mm dicke dünne Platten aus Edelstahl 304, die anfällig für Verformungen sind; Rundheitsabweichung > 0,2mm. Lösung:Bohrer: HSS-Winkelschaft (Schnitttiefe 35 mm) + Magnetbohrer mit Aufnahmekraft > 23 kN. Parameter: Drehzahl 450 U/min, Vorschub 0,08 mm/U, Kühlmittel: Öl-Wasser-Emulsion. 7.2.2.Tieflochbearbeitung dicker Bleche im Schiffbau Schmerzpunkt:30 mm dicke 316L-Stahlplatten, herkömmlicher Bohrer benötigt 20 Minuten pro Loch. Lösung: Bohrer: TiAlN-beschichteter Hartmetallbohrer (Schnitttiefe 100 mm) + Hochdruck-Schneidöl (ISO VG68). Parameter: Drehzahl 150 U/min, Vorschub 0,20 mm/U, stufenweise Spanabfuhr.   7.2.3.Schienenoberflächenlochbohren mit hoher Härte Schmerzpunkt:Oberflächenhärte HRC 45–50, anfällig für Kantenausbrüche. Lösung: Bohrer: Hartmetall-Vierlochschaftbohrer + interner Kühlkanal (Druck ≥ 12 bar). Unterstützung: V-förmige Vorrichtungsklemmung + Laserpositionierung (±0,1 mm Genauigkeit). 7.2.4.Positionierung gekrümmter/geneigter Oberflächen Schmerzpunkt:Schlupf auf einer gekrümmten Oberfläche führt zu einem Positionierungsfehler von > 1 mm. Lösung: Dreistufige Bohrmethode: Ø3-mm-Pilotloch → Ø10-mm-Erweiterungsloch → Bohrer mit Zieldurchmesser. Ausstattung: Magnetbohrmaschine integriert mit Kreuzlaserpositionierung. Ⅷ.Technischer Wert und wirtschaftliche Vorteile des Bohrens von Stahlplatten Die größte Herausforderung beim Bohren von rostfreiem Stahl liegt im Konflikt zwischen den Materialeigenschaften und herkömmlichen Werkzeugen. Der Ringschneider schafft einen grundlegenden Durchbruch durch drei wesentliche Innovationen: Ringschneidenrevolution:Entfernt nur 12 % des Materials, anstatt den gesamten Querschnitt zu schneiden. Mehrkantige mechanische Lastverteilung:reduziert die Belastung pro Schneide um 65 %. Dynamisches Kühldesign:senkt die Schneidtemperatur um mehr als 300°C. In praktischen industriellen Validierungen bieten Ringschneider erhebliche Vorteile: Effizienz:Die Zeit für das Bohren einzelner Löcher wird im Vergleich zu Spiralbohrern auf ein Zehntel reduziert, wodurch sich die Tagesleistung um 400 % erhöht. Kosten:Die Lebensdauer der Wendeschneidplatte beträgt mehr als 2000 Löcher, wodurch die Gesamtbearbeitungskosten um 60 % gesenkt werden. Qualität:Die Lochdurchmessertoleranz entspricht durchgängig der IT9-Klasse und die Ausschussrate liegt bei nahezu Null. Mit der Verbreitung von Magnetbohrern und Fortschritten in der Hartmetalltechnologie sind Ringfräser zur unersetzlichen Lösung für die Edelstahlbearbeitung geworden. Bei richtiger Auswahl und standardisiertem Betrieb können selbst extreme Bedingungen wie tiefe Löcher, dünne Wände und gekrümmte Oberflächen eine hocheffiziente und präzise Bearbeitung erreichen. Es wird empfohlen, dass Unternehmen eine Bohrparameterdatenbank basierend auf ihrer Produktstruktur aufbauen, um das gesamte Werkzeuglebenszyklusmanagement kontinuierlich zu optimieren.                

1. WAS IST DER HARTMETALLFRÄSER?   Hartmetallfräser, auch bekannt als Frässtift, Fräser, Hartmetallfräserstift, Hartmetall-Schleifstift usw. Streng genommen ist der Hartmetallfräser eine Art rotierendes Schneidwerkzeug, das an pneumatischen Werkzeugen oder Elektrowerkzeugen befestigt wird und speziell zum Entfernen von Metallgraten, Schweißnähten und zum Reinigen von Schweißnähten verwendet wird. Er wird hauptsächlich im Grobbearbeitungsprozess des Werkstücks mit hoher Effizienz eingesetzt.   2. DIE KOMPONENTEN DES HARTMETALLFRÄSERS?   Hartmetallfräser können in gelötete und massive Ausführungen unterteilt werden. Die gelötete Ausführung besteht aus einem Hartmetallkopf und einem Stahlschaft, die miteinander verlötet sind. Wenn der Durchmesser des Fräserkopfes und des Schaftes nicht gleich ist, wird die gelötete Ausführung verwendet. Die massive Ausführung besteht aus massivem Hartmetall, wenn der Durchmesser des Fräserkopfes und des Schaftes gleich ist.   3. WOFÜR WIRD DER HARTMETALLFRÄSER VERWENDET? Hartmetallfräser werden häufig eingesetzt und sind eine wichtige Möglichkeit, die Produktionseffizienz zu verbessern und die Mechanisierung von Monteuren zu erreichen. In den letzten Jahren ist er mit der steigenden Anzahl von Anwendern zu einem notwendigen Werkzeug für Monteure und Reparaturtechniker geworden. Die Hauptverwendungen: ♦ Spanabnahme. ♦ Formmodifikation. ♦ Kanten- und Fasenbearbeitung. ♦ Vorbereitendes Fräsen für das Auftragschweißen. ♦ Schweißnahtreinigung. ♦ Reinigen von Gussmaterialien. ♦ Verbesserung der Geometrie des Werkstücks.   Die wichtigsten Branchen: ♦ Formenbau. Für die Endbearbeitung aller Arten von Metallformhohlräumen, wie z. B. Schuhformen usw. ♦ Gravierindustrie. Zum Gravieren aller Arten von Metallen und Nichtmetallen, wie z. B. Kunstgeschenke. ♦ Gerätebauindustrie. Zum Reinigen der Grate, des Grats, der Schweißnaht von Gussteilen, Schmiedeteilen und Schweißkonstruktionen, wie z. B. Gießereien, Werften, Radnabenpolieren in Automobilfabriken usw. ♦ Maschinenbauindustrie. Für die Bearbeitung der Fase, der Rundung, der Nut und der Keilnut aller Arten von Maschinenteilen, die Reinigung von Rohren, die Endbearbeitung der Oberfläche der Innenbohrung der Maschinenteile, wie z. B. Maschinenfabriken, Reparaturwerkstätten usw. ♦ Motorenindustrie. Zum Glätten des Strömungskanals des Laufrads, wie z. B. in Automotorenfabriken. ♦ Schweißindustrie. Zum Glätten der Schweißfläche, wie z. B. beim Nietschweißen.4. DIE VORTEILE DES HARTMETALLFRÄSERS.   ♦ Alle Arten von Metallen (einschließlich gehärtetem Stahl) und nichtmetallischen Materialien (wie Marmor, Jade, Knochen, Kunststoff) mit einer Härte unter HRC70 können mit dem Hartmetallfräser beliebig geschnitten werden. ♦ Er kann in den meisten Arbeiten kleine Schleifscheiben mit Schaft ersetzen und verursacht keine Staubbelastung. ♦ Hohe Produktionseffizienz, um das Zehnfache höher als die Bearbeitungseffizienz der manuellen Feile und um mehr als das Zehnfache höher als die Bearbeitungseffizienz der kleinen Schleifscheibe mit Schaft. ♦ Mit guter Bearbeitungsqualität und hoher Oberflächengüte kann der Hartmetallfräser verschiedene Formen von Formhohlräumen mit hoher Präzision bearbeiten. ♦ Der Hartmetallfräser hat eine lange Lebensdauer, ist 10-mal haltbarer als ein Hochgeschwindigkeitsstahlschneider und 200-mal haltbarer als eine Aluminiumoxidschleifscheibe. ♦ Der Hartmetallfräser ist einfach zu bedienen, sicher und zuverlässig, er kann die Arbeitsintensität reduzieren und die Arbeitsumgebung verbessern. ♦ Der wirtschaftliche Nutzen nach der Verwendung des Hartmetallfräsers wird stark verbessert, und die umfassenden Bearbeitungskosten können durch die Verwendung des Hartmetallfräsers um das Zehnfache reduziert werden.5. DER BEREICH DER BEARBEITETEN MATERIALIEN DES HARTMETALLFRÄSERS.     Anwendung Materialien Zum Entgraten, Fräsen des Vorbereitungsprozesses, Auftragschweißen, Schweißpunktbearbeitung, Formbearbeitung, Gussfasen, Senkbearbeitung, Reinigung. Stahl, Gussstahl Nicht gehärteter Stahl, nicht wärmebehandelter Stahl, Festigkeit nicht über 1.200 N/mm²( 38HRC) Werkzeugstahl, vergüteter Stahl, legierter Stahl, Gussstahl Edelstahl Rostfreier und säurebeständiger Stahl Austenitische und ferritische Edelstähle NE-Metalle Weiche NE-Metalle Aluminium Messing, Rotkupfer, Zink Harte NE-Metalle Aluminiumlegierung, Messing, Kupfer, Zink Messing, Titan/Titanlegierung, Duraluminiumlegierung (hoher Siliziumgehalt) Hitzebeständiges Material Nickelbasis- und Kobaltbasislegierungen (Motoren- und Turbinenherstellung) Gusseisen Grauguss, Weißguss Sphäroguss / Duktiles Eisen EN-GJS(GGG) Weißer geglühter Guss EN-GJMW(GTW), Schwarzes Eisen EN-GJMB(GTS) Zum Fräsen, Formbearbeitung Kunststoff, andere Materialien Faserverstärkte Kunststoffe (GFK/CFK), Fasergehalt ≤40% Faserverstärkte Kunststoffe (GFK/CFK), Fasergehalt ＞40% Zum Trimmen, Formfräsen von Schneidlöchern 　 Thermoplast 6. DIE PASSENDEN WERKZEUGE DES HARTMETALLFRÄSERS. Hartmetallfräser werden in der Regel mit Hochgeschwindigkeits-Elektroschleifern oder pneumatischen Werkzeugen verwendet, sie können auch an Werkzeugmaschinen montiert werden. Da pneumatische Werkzeuge in der Industrie häufig verwendet werden, wird die Verwendung von Hartmetallfräsern in der Industrie im Allgemeinen von pneumatischen Werkzeugen angetrieben. Für den persönlichen Gebrauch ist der Elektroschleifer bequemer, er funktioniert, nachdem Sie ihn eingesteckt haben, ohne Luftkompressor. Sie müssen lediglich einen Elektroschleifer mit hoher Geschwindigkeit auswählen. Die empfohlene Drehzahl liegt in der Regel bei 6000-40000 U/min, und eine detailliertere Beschreibung der empfohlenen Drehzahl finden Sie im Folgenden.   7. DIE EMPFOHLENE DREHZAHL DES HARTMETALLFRÄSERS.   Der Hartmetallfräser sollte mit einer angemessenen Geschwindigkeit von 1.500 bis 3.000 Fuß pro Minute betrieben werden. Gemäß dieser Spezifikation ist eine große Auswahl an Hartmetallfräsern für Schleifmaschinen erhältlich. Zum Beispiel: 30.000 U/min Schleifmaschinen können mit Hartmetallfräsern mit einem Durchmesser von 3/16" bis 3/8" kombiniert werden; Für 22.000 U/min Schleifmaschinen sind Hartmetallfräser mit einem Durchmesser von 1/4" bis 1/2" erhältlich. Für einen effizienteren Betrieb ist es jedoch am besten, den am häufigsten verwendeten Durchmesser zu wählen. Darüber hinaus ist die Optimierung der Schleifumgebung und die Wartung der Schleifmaschine ebenfalls sehr wichtig. Wenn eine 22.000 U/min Schleifmaschine häufig ausfällt, liegt dies wahrscheinlich daran, dass die Drehzahl zu niedrig ist. Daher empfehlen wir Ihnen, das Luftdrucksystem und die Dichtungsanordnung Ihrer Schleifmaschine häufig zu überprüfen. Eine angemessene Arbeitsgeschwindigkeit ist in der Tat sehr wichtig, um einen guten Schneideffekt und eine gute Werkstückqualität zu erzielen. Durch Erhöhen der Geschwindigkeit kann die Bearbeitungsqualität verbessert und die Werkzeuglebensdauer verlängert werden, aber wenn die Geschwindigkeit zu hoch ist, kann dies dazu führen, dass der Stahlschaft reißt; Durch Reduzieren der Geschwindigkeit wird das schnelle Schneiden unterstützt, dies kann jedoch zu einer Überhitzung des Systems und einer Verringerung der Schnittqualität führen. Daher sollte jede Art von Hartmetallfräser entsprechend dem spezifischen Betrieb der geeigneten Geschwindigkeit ausgewählt werden.     Bitte überprüfen Sie die empfohlene Geschwindigkeitsliste wie unten: Die empfohlene Geschwindigkeitsliste für die Verwendung von Hartmetallfräsern. Die Drehzahlbereiche werden für verschiedene Materialien und Fräserdurchmesser empfohlen (U/min)Fräserdurchmesser 3 mm (1/8") 6 mm (1/4") 10 mm (3/8") 12 mm (1/2") 16 mm (5/8") Maximale Betriebsgeschwindigkeit (U/min) 90000 65000 45000 35000 25000 20000 Drehzahlbereich 60000-80000 45000-60000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 Empfohlene Startdrehzahl 80000 45000 25000 20000 Kupfer, Gusseisen Drehzahlbereich 60000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 Empfohlene Startdrehzahl 80000 45000 30000 25000 20000 Drehzahlbereich 60000-80000 45000-60000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 Empfohlene Startdrehzahl 80000 50000 30000 25000 20000

I. Einleitung Superlegierungen sind metallische Werkstoffe, die bei hohen Temperaturen eine ausgezeichnete Festigkeit, Oxidationsbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit beibehalten. Sie werden häufig in Luft- und Raumfahrtmotoren, Gasturbinen, Kernkraftwerken und Energieanlagen eingesetzt. Ihre überlegenen Eigenschaften stellen jedoch erhebliche Herausforderungen für die Bearbeitung dar. Insbesondere beim Einsatz von Fräsern für Fräsvorgänge sind Probleme wie schneller Werkzeugverschleiß, hohe Schnitttemperaturen und schlechte Oberflächenqualität besonders ausgeprägt. Dieser Artikel untersucht die häufigsten Probleme beim Fräsen von Superlegierungen und bietet entsprechende Lösungen. II. Was ist eine Superlegierung? Superlegierungen (oder Hochtemperaturlegierungen) sind metallische Werkstoffe, die unter erhöhten Temperaturen eine hohe Festigkeit und eine hervorragende Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit beibehalten. Sie können unter komplexer Belastung in oxidierenden und gasförmigen Korrosionsumgebungen von 600 °C bis 1100 °C zuverlässig arbeiten. Superlegierungen umfassen hauptsächlich Nickel-, Kobalt- und Eisenbasislegierungen und werden häufig in der Luft- und Raumfahrt, Gasturbinen, Kernkraft, Automobil- und petrochemischen Industrie eingesetzt. III. Eigenschaften von Superlegierungen 1.Hohe Festigkeit bei erhöhten Temperaturen Fähigkeit, hohen Belastungen über längere Zeiträume bei hohen Temperaturen ohne nennenswerte Kriechverformung standzuhalten. 2.Hervorragende Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit Behält die strukturelle Stabilität auch bei Einwirkung von Luft, Verbrennungsgasen oder chemischen Medien bei erhöhten Temperaturen bei. 3.Gute Ermüdungs- und Bruchzähigkeit Fähigkeit, thermischen Zyklen und Stoßbelastungen in extremen Umgebungen standzuhalten. 4.Stabile Mikrostruktur Weist eine gute strukturelle Stabilität auf und widersteht einer Leistungsverschlechterung bei langfristigem Hochtemperatureinsatz. IV. Typische Superlegierungswerkstoffe 1.Nickelbasis-Superlegierungen International gängige Sorten: Eigenschaften & Anwendungen Eigenschaften Typische Anwendungen Inconel 718 Hervorragende Hochtemperaturfestigkeit, gute Schweißbarkeit Flugzeugtriebwerke, Kernreaktorkomponenten Inconel 625 Hohe Korrosionsbeständigkeit, beständig gegen Meerwasser und Chemikalien Marineausrüstung, Chemiebehälter Inconel X-750 Hohe Kriechfestigkeit, geeignet für langfristige Hochtemperaturbelastungen Turbinenteile, Federn, Befestigungselemente Waspaloy Behält hohe Festigkeit bei 700–870 °C bei Gasturbinenschaufeln, Dichtungskomponenten Rene 41 Überlegene mechanische Hochtemperatureigenschaften Brennkammmern von Strahltriebwerken, Düsen   2.Kobaltbasis-Superlegierungen International gängige Sorten: Eigenschaften & Anwendungen Eigenschaften Anwendungen Stellite 6 Hervorragende Verschleiß- und Heißkorrosionsbeständigkeit Ventile, Dichtflächen, Schneidwerkzeuge Haynes 188 Gute Oxidations- und Kriechbeständigkeit bei hohen Temperaturen Turbinengehäuse, Brennkammerteile Mar-M509 Hohe Korrosions- und Thermoschockbeständigkeit Heißendkomponenten von Gasturbinen Gängige chinesische Sorten (mit internationalen Äquivalenten): Eigenschaften & Anwendungen Eigenschaften Anwendungen K640 Äquivalent zu Stellite 6 Ventillegerungen, Wärmeausrüstung GH605 Ähnlich wie Haynes 25 Bemannte Weltraummissionen, Industrieturbinen   3.Eisenbasis-Superlegierungen Eigenschaften:Geringe Kosten, gute Zerspanbarkeit; geeignet für mittlere Temperaturen (≤700 °C). International gängige Sorten: Eigenschaften & Anwendungen Eigenschaften Anwendungen A-286 (UNS S66286) Gute Hochtemperaturfestigkeit und Schweißbarkeit Befestigungselemente für Flugzeugtriebwerke, Gasturbinenkomponenten Legierung 800H/800HT Hervorragende strukturelle Stabilität und Korrosionsbeständigkeit Wärmetauscher, Dampferzeuger 310S Edelstahl Oxidationsbeständig, kostengünstig Ofenrohre, Abgassysteme Gängige chinesische Sorten (mit internationalen Äquivalenten): Eigenschaften & Anwendungen Internationales Äquivalent Anwendungen 1Cr18Ni9Ti Ähnlich wie 304 Edelstahl Allgemeine Hochtemperaturumgebungen GH2132 Äquivalent zu A-286 Schrauben, Dichtungen, Federn   4.Vergleich von Nickel-, Kobalt- und Eisenbasis-Superlegierungen Legierungstyp Betriebstemperaturbereich Festigkeit Korrosionsbeständigkeit Kosten Typische Anwendungen Nickelbasiert ≤1100 °C ★★★★★ ★★★★★ Hoch Luft- und Raumfahrt, Energie, Kernkraft Kobaltbasiert ≤1000 °C ★★★★ ★★★★★ Relativ hoch Chemische Industrie, Gasturbinen Eisenbasiert ≤750 °C ★★★ ★★★ Niedrig Allgemeine Industrie, Strukturteile   V. Anwendungsbeispiele für Superlegierungen Industrie Anwendungskomponenten Luft- und Raumfahrt Turbinenschaufeln, Brennkammern, Düsen, Dichtungsringe Energieanlagen Gasturbinenschaufeln, Kernreaktorkomponenten Chemische Industrie Hochtemperaturreaktoren, Wärmetauscher, korrosionsbeständige Pumpen und Ventile Ölbohrung Hochtemperatur- und Hochdruckdichtungen, Bohrlochwerkzeuge Automobilindustrie Turboladerkomponenten, Hochleistungsabgassysteme   VI. Herausforderungen bei der Bearbeitung von Superlegierungen 1. Hohe Festigkeit und Härte: Superlegierungen behalten auch bei Raumtemperatur eine hohe Festigkeit (z. B. übersteigt die Zugfestigkeit von Inconel 718 1000 MPa). Während der Bearbeitung neigen sie dazu, eine verfestigte Schicht zu bilden (mit einer 2-3-fachen Härte), was den Schnittwiderstand bei nachfolgenden Operationen erheblich erhöht. Unter solchen Bedingungen wird der Werkzeugverschleiß verstärkt, die Schnittkräfte schwanken stark und die Wahrscheinlichkeit von Ausbrüchen an der Schneidkante ist größer. 2. Schlechte Wärmeleitfähigkeit und konzentrierte Schnittwärme: Superlegierungen haben eine geringe Wärmeleitfähigkeit (z. B. beträgt die Wärmeleitfähigkeit von Inconel 718 nur 11,4 W/m·K, etwa ein Drittel der von Stahl). Die Schnittwärme kann nicht schnell abgeführt werden, und die Temperatur der Schneidspitze kann 1000 °C übersteigen. Dies führt dazu, dass sich das Werkzeugmaterial erweicht (aufgrund unzureichender Rotgluthärte) und der Diffusionsverschleiß beschleunigt wird. 3. Starke Verfestigung: Die Materialoberfläche wird nach der Bearbeitung härter, was den Werkzeugverschleiß weiter verstärkt. 4. Hohe Zähigkeit und Schwierigkeiten bei der Spanabfuhr: Die Späne von Superlegierungen sind sehr zäh und brechen nicht leicht, wodurch oft lange Späne entstehen, die sich um das Werkzeug wickeln oder die Werkstückoberfläche zerkratzen können. Dies beeinträchtigt die Stabilität des Bearbeitungsprozesses und erhöht den Werkzeugverschleiß. 5. Hohe chemische Reaktivität: Nickelbasislegierungen neigen zu Diffusionsreaktionen mit Werkzeugmaterialien (wie WC-Co-Hartmetallen), was zu Adhäsionsverschleiß führt. Dies führt dazu, dass das Werkzeugoberflächenmaterial abgetragen wird, wodurch ein halbmondförmiger Verschleißkrater entsteht.   VII. Häufige Probleme beim Fräsen von Superlegierungen mit Fräsern 1. Starker Werkzeugverschleiß • Die hohe Härte und Festigkeit von Superlegierungen führen zu einem schnellen Verschleiß der Span- und Freiflächen des Fräsers. • Hohe Schnitttemperaturen können zu thermischen Ermüdungsrissen, plastischer Verformung und Diffusionsverschleiß im Werkzeug führen. 2. Übermäßige Schnitttemperatur • Die schlechte Wärmeleitfähigkeit von Superlegierungen bedeutet, dass die große Wärmemenge, die beim Schneiden entsteht, nicht rechtzeitig abgeführt werden kann. • Dies führt zu lokaler Überhitzung des Werkzeugs, was in schweren Fällen zu Werkzeugausfall oder Ausbrüchen führen kann. 3. Starke Verfestigung • Superlegierungen neigen während der Bearbeitung zur Verfestigung, wobei die Oberflächenhärte schnell zunimmt. • Der nächste Schnittvorgang trifft auf eine härtere Oberfläche, was den Werkzeugverschleiß verschlimmert und die Schnittkräfte erhöht. 4. Hohe Schnittkräfte und starke Vibrationen • Die hohe Festigkeit des Materials führt zu großen Schnittkräften. • Wenn die Werkzeugstruktur nicht richtig konstruiert ist oder das Werkzeug nicht sicher eingespannt ist, kann dies zu Bearbeitungsvibrationen und Rattern führen, was zu Werkzeugschäden oder schlechter Oberflächengüte führt. 5. Werkzeugadhäsion und Aufbauschneide • Bei hohen Temperaturen neigt das Material dazu, an der Schneidkante des Werkzeugs anzuhaften und eine Aufbauschneide zu bilden. • Dies kann zu instabilem Schneiden, Oberflächenkratzern auf dem Werkstück oder ungenauen Abmessungen führen. 6. Schlechte Oberflächenqualität • Häufige Oberflächenfehler sind Grate, Kratzer, Oberflächenhärtepunkte und Verfärbungen in der wärmebeeinflussten Zone. • Eine hohe Oberflächenrauheit kann die Lebensdauer des Teils beeinträchtigen. 7. Kurze Werkzeugstandzeit und hohe Bearbeitungskosten • Die kombinierte Wirkung der oben genannten Probleme führt zu einer viel kürzeren Werkzeugstandzeit im Vergleich zur Bearbeitung von Materialien wie Aluminiumlegierungen oder kohlenstoffarmem Stahl. • Häufiger Werkzeugwechsel, geringe Bearbeitungseffizienz und hohe Bearbeitungskosten sind die Folgen. 8. Lösungen & Optimierung   VIII. Lösungen und Optimierungsempfehlungen 1. Lösungen für starken Werkzeugverschleiß: 1.1. Wählen Sie ein Feinstkorn-Hartmetallmaterial (Submikron-/Feinstkorn-Hartmetall), das eine überlegene Verschleißfestigkeit und Querbruchfestigkeit bietet. *Feinstkorn-Hartmetall wird aufgrund seiner hervorragenden Verschleißfestigkeit und hohen Härte häufig in Formen, Schneidwerkzeugen, Präzisionsbearbeitung, elektronischen Bauteilen und anderen Bereichen eingesetzt. Die typische WC-Korngröße liegt im Bereich von etwa 0,2 bis 0,6 µm. Entsprechend den Standards verschiedener Länder und Marken sind die üblicherweise verwendeten Sorten von Feinstkorn-Hartmetall wie folgt: A. Gängige chinesische Feinstkorn-Hartmetallsorten (z. B. XTC, Zhuzhou Cemented Carbide, Jiangxi Rare Earth, Meirgute usw.) Eigenschaften & Anwendungen K3130,4 6,0 Hohe Härte, geringer Co-Gehalt, geeignet für die Bearbeitung von harten Materialien. 0,6 0,4-0,5 10,0 YG8X 0,6 0,4-0,5 K40UF YG10X 0,6 0,4-0,5 2. Lösungen für übermäßige Schnitttemperatur: ZK10UF ~0,5 10,0 2. Lösungen für übermäßige Schnitttemperatur: TF08 0,5 D. USA-Sorten (Kennametal，Carbide USA） K40UF WF25 0,5 D. USA-Sorten (Kennametal，Carbide USA） 0,5 B. Deutsche Sorten (z. B. CERATIZIT, H.C. Starck usw.)   Sorte Eigenschaften & Anwendungen K3130,4 6,0 Hohe Härte, geringer Co-Gehalt, geeignet für die Bearbeitung von harten Materialien. 8,0 0,6 K40UF 0,5 10,0 D. USA-Sorten (Kennametal，Carbide USA） 2. Lösungen für übermäßige Schnitttemperatur: 0,5 10,0 D. USA-Sorten (Kennametal，Carbide USA） 2. Lösungen für übermäßige Schnitttemperatur: Sorte   Korngröße (µm) Eigenschaften & Anwendungen K3130,4 6,0 Hohe Härte, geringer Co-Gehalt, geeignet für die Bearbeitung von harten Materialien. Sumitomos übliche Feinstkornsorte, geeignet für Präzisionsfräser. TF20 2. Lösungen für übermäßige Schnitttemperatur: 12,0 Mitsubishi's hochzähe Feinstkornsorte, verwendet zum Fräsen von schwer zerspanbaren Materialien. D. USA-Sorten (Kennametal，Carbide USA） 0,5 10,0 Verwendet für Bohrer mit kleinem Durchmesser, Leiterplattenwerkzeuge usw. D. USA-Sorten (Kennametal，Carbide USA） 2. Lösungen für übermäßige Schnitttemperatur: Korngröße (µm)   Co-Gehalt (%) Eigenschaften & Anwendungen K3130,4 6,0 Hohe Härte, geringer Co-Gehalt, geeignet für die Bearbeitung von harten Materialien. KD10F 0,6 10,0 Universelle Feinstkornsorte mit hervorragender Verschleißfestigkeit. GU10F 0,4-0,5 2. Lösungen für übermäßige Schnitttemperatur: Wird in Anwendungen eingesetzt, die eine hohe Oberflächenqualität erfordern. 1.2. Optimieren Sie die Werkzeuggeometrie, z. B. durch Reduzierung des Spanwinkels und Beibehaltung eines moderaten Freiwinkels, um die Kantenfestigkeit zu erhöhen. 1.3. Führen Sie eine Kantenverrundung durch, um Ausbrüche und die Ausbreitung von Mikrorissen zu verhindern. 2. Lösungen für übermäßige Schnitttemperatur: 2.1 Verwenden Sie Hochleistungs-Hitzebeständige Beschichtungen, wie z. B. AlTiN, SiAlN oder nACo, die Schnitttemperaturen von 800–1000 °C standhalten können.   2.2 Implementieren Sie Hochdruck-Kühlsysteme (HPC) oder Minimalmengenschmierung (MQL), um die Schnittwärme umgehend abzuführen. 2.3 Reduzieren Sie die Schnittgeschwindigkeit (Vc), um die Wärmeentwicklung zu minimieren.   3. Lösungen für starke Verfestigung: 3.1 Erhöhen Sie den Vorschub pro Zahn (fz), um die Verweilzeit des Werkzeugs in der verfestigten Schicht zu reduzieren. 3.2 Entscheiden Sie sich für geringere Zustelltiefen (ap) und mehrere Durchgänge, um die gehärtete Schicht schrittweise zu entfernen. 3.3 Halten Sie das Werkzeug scharf, um zu vermeiden, dass mit einer stumpfen Schneide durch die gehärtete Schicht geschnitten wird.   4. Lösungen für hohe Schnittkräfte und starke Vibrationen: 4.1 Verwenden Sie Werkzeuge mit variabler Helix und variabler Teilung (ungleichmäßige Abstände), um Resonanzen zu reduzieren. 4.2 Minimieren Sie die Werkzeugüberhanglänge (halten Sie das L/D-Verhältnis

Die Löttechnologie und die Auswahl des Lötmaterials bestimmen direkt die Qualitätsstufe des Hartmetallfräsers. Die Schweißtechnologie von Hartmetall-Rotierfräsern ist einer der Schlüsselfaktoren, die ihre Qualität beeinflussen. Die Wahl der Schweißmaterialien und -verfahren bestimmt direkt die Qualitätsstufe der Hartmetall-Rotierfräser.   Auswahl der Schweißmaterialien: Hartmetall-Rotierfräser verwenden ein Kern-Sandwich-Silberlotmaterial, das an beiden Enden Silber und dazwischen eine Kupferlegierungskernschicht aufweist. Die Schweißtemperatur für dieses Material liegt bei etwa 800 °C, was viel niedriger ist als die für Kupferlotmaterialien erforderliche Schweißtemperatur von 1100 °C. Dies begrenzt die Schädigung der Hartmetalleigenschaften erheblich, reduziert die Schweißspannung, verhindert Mikrorisse im Hartmetall und sorgt für eine bessere Schweißfestigkeit.   Auswahl der Schweißverfahren: Derzeit gibt es auf dem Markt zwei Hauptschweißverfahren: Flachboden-Silberlöten und Loch-Kupferlöten. Das Flachboden-Silberlöten hat eine einfachere Struktur, eine geringere Schweißspannung und eine niedrigere erforderliche Schweißtemperatur, wodurch die Leistung der Legierung und des Stahlgriffs besser erhalten bleibt. Andererseits kann das Loch-Kupferlöten etwas Hartmetallmaterial sparen und ist günstiger, aber die höhere Schweißtemperatur kann die Hartmetalleigenschaften beschädigen. Schweißausrüstung und -prozess: Der Einsatz von automatischen Schweißmaschinen ist ein entscheidender Bestandteil des Prozesses. Im automatischen Schweißprozess können die Hartmetallspitze und der Stahlgriff automatisch zum Löten ausgerichtet werden, ohne manuelles Eingreifen, wodurch die Stabilität der Schweißqualität und die ausgezeichnete Koaxialität zwischen Stahlgriff und Hartmetallspitze nach dem Schweißen erheblich gewährleistet werden.   Als Unternehmen mit über zehn Jahren Erfahrung in der Forschung und Entwicklung von Hartmetallmaterialien verfügt Chengdu Baboshi Cutting Tools über ein tiefes Verständnis der Hartmetallmaterialeigenschaften. Während des Schweißprozesses von Rotierfräsern verwenden wir vollautomatische Flachboden-Silberlöttechnologie, die die Leistung der Legierung stark schützt und eine ausgezeichnete Koaxialität zwischen dem Stahlgriff und der Hartmetallspitze gewährleistet.

Einleitung Bei der Konstruktion von Hartmetall-Schaftfräsern für Aluminium ist es unerlässlich, die Materialauswahl, die Werkzeuggeometrie, die Beschichtungstechnologie und die Bearbeitungsparameter umfassend zu berücksichtigen. Diese Faktoren gewährleisten eine effiziente und stabile Bearbeitung von Aluminiumlegierungen und verlängern gleichzeitig die Werkzeugstandzeit. 1. Materialauswahl 1.1Hartmetall-Substrat:YG-Hartmetall (z. B. YG6, YG8) wird aufgrund seiner geringen chemischen Affinität zu Aluminiumlegierungen bevorzugt, was dazu beiträgt, die Bildung von Aufbauschneiden (BUE) zu reduzieren.   1.2Hochsilizium-Aluminiumlegierungen (8 %–12 % Si):Diamantbeschichtete Werkzeuge oder unbeschichtetes, feinstkörniges Hartmetall werden empfohlen, um siliziuminduzierte Werkzeugkorrosion zu verhindern.   1.3Hochglanzbearbeitung:Hartmetall-Schaftfräser mit hoher Steifigkeit und präziser Kantenpolitur werden empfohlen, um eine spiegelähnliche Oberflächengüte zu erzielen. 2. Werkzeuggeometrie-Design 2.1Anzahl der Schneiden:Ein 3-Schneiden-Design wird üblicherweise verwendet, um die Schneideffizienz und die Spanabfuhr auszugleichen. Für die Schruppbearbeitung von Luft- und Raumfahrt-Aluminiumlegierungen kann ein 5-Schneiden-Schaftfräser (z. B. Kennametal KOR5) gewählt werden, um den Vorschub zu erhöhen.   2.2Drallwinkel:Ein großer Drallwinkel von 20°–45° wird empfohlen, um die Schnittglätte zu verbessern und Vibrationen zu reduzieren. Übermäßig große Winkel (>35°) können die Zahnfestigkeit schwächen, daher ist ein Gleichgewicht zwischen Schärfe und Steifigkeit erforderlich.   2.3Span- und Freiwinkel:Ein größerer Spanwinkel (10°–20°) verringert den Schnittwiderstand und verhindert das Anhaften von Aluminium. Freiwinkel betragen im Allgemeinen 10°–15° und sind je nach Schnittbedingungen einstellbar, um Verschleißfestigkeit und Schneidleistung auszugleichen.   2.4Spanraum-Design:Breite, durchgehende Spiralnuten gewährleisten eine schnelle Spanabfuhr und minimieren das Anhaften.   2.5Kantenvorbereitung:Schneidkanten müssen scharf bleiben, um die Schnittkraft zu reduzieren und das Anhaften zu verhindern; eine geeignete Fase erhöht die Festigkeit und verhindert Kantenausbrüche. 3. Empfohlene Beschichtungsoptionen 3.1Unbeschichtet:In vielen Fällen sind Aluminium-Schaftfräser unbeschichtet. Wenn die Beschichtung Aluminium enthält, kann sie mit dem Werkstück reagieren, was zu einer Ablösung oder Anhaftung der Beschichtung führt und zu einem anormalen Werkzeugverschleiß führt. Unbeschichtete Schaftfräser sind kostengünstig, extrem scharf und leicht nachzuschleifen, wodurch sie sich für Kleinserienfertigung, Prototypenbau oder Anwendungen mit moderaten Anforderungen an die Oberflächengüte (Ra > 1,6 μm) eignen. 3.2Diamantähnlicher Kohlenstoff (DLC):DLC ist kohlenstoffbasiert, mit einem regenbogenartigen Aussehen, und bietet eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit und Antihaft-Eigenschaften—ideal für die Aluminiumbearbeitung. 3.3TiAlN-Beschichtung:Obwohl TiAlN eine ausgezeichnete Oxidations- und Verschleißfestigkeit bietet (3–4 mal längere Standzeit als TiN in Stahl-, Edelstahl-, Titan- und Nickellegierungen), wird es im Allgemeinen nicht für Aluminium empfohlen, da das Aluminium in der Beschichtung mit dem Werkstück reagieren kann. 3.4AlCrN-Beschichtung:Chemisch stabil, nicht haftend und geeignet für Titan, Kupfer, Aluminium und andere weiche Materialien. 3.5TiAlCrN-Beschichtung:Eine Gradientenstruktur-Beschichtung mit hoher Zähigkeit, Härte und geringer Reibung. Sie übertrifft TiN in Bezug auf die Schneidleistung und eignet sich zum Fräsen von Aluminium. Zusammenfassung:Vermeiden Sie Beschichtungen, die Aluminium enthalten (z. B. TiAlN), wenn Sie Aluminium bearbeiten, da diese den Werkzeugverschleiß beschleunigen. 4. Wichtige Überlegungen 4.1Spanabfuhr:Aluminiumspäne neigen zum Anhaften; optimierte Nutendesigns (z. B. Wellenkanten, große Spanwinkel) sind für eine reibungslose Abfuhr erforderlich.   4.2Kühlmethode: 4.2.1 Bevorzugen Sie Innenkühlung (z. B. Kennametal KOR5), um die Schnitttemperatur zu senken und Späne wegzuspülen. 4.2.2 Verwenden Sie Kühlschmierstoffe (Emulsionen oder Ölkühlmittel), um Reibung und Wärme zu reduzieren und sowohl Werkzeug als auch Werkstück zu schützen. 4.2.3 Stellen Sie einen ausreichenden Kühlmittelstrom sicher, um die Schnittzone abzudecken.   4.3Bearbeitungsparameter: 4.3.1Hochgeschwindigkeitszerspanung:Schnittgeschwindigkeiten von 1000–3000 m/min verbessern die Effizienz und reduzieren gleichzeitig die Schnittkraft und die Wärme. 4.3.2Vorschub:Die Erhöhung des Vorschubs (0,1–0,3 mm/Zahn) steigert die Produktivität, aber übermäßige Kräfte müssen vermieden werden. 4.3.3Schnitttiefe:Typischerweise 0,5–2 mm, je nach Bedarf angepasst. 4.3.4Anti-Vibrations-Design:Variable Drallwinkel, ungleiche Nutenteilung oder konische Kernstrukturen können Rattern unterdrücken (z. B. KOR5).   Fazit Die wichtigsten Konstruktionsprinzipien von Hartmetall-Schaftfräsern für Aluminium sind geringe Reibung, hohe Spanabfuhr-Effizienz und Antihaft-Eigenschaften. Empfohlene Materialien sind YG-Hartmetall oder unbeschichtetes, feinstkörniges Hartmetall. Geometrien müssen Schärfe und Steifigkeit in Einklang bringen, und Beschichtungen sollten aluminiumhaltige Verbindungen vermeiden. Für Hochglanzoberflächen oder Aluminiumlegierungen mit hohem Siliziumgehalt sind optimierte Kanten- und Nutendesigns unerlässlich. In der Praxis kann die Leistung durch die Kombination geeigneter Bearbeitungsparameter (z. B. Hochgeschwindigkeits-, Gleichlauffräsen) mit effektiven Kühlstrategien (z. B. Innenkühlung) maximiert werden.